Кошик
59 відгуків

Сейчас компания не может быстро обрабатывать заказы и сообщения, поскольку по ее графику работы сегодня выходной. Ваша заявка будет обработана в ближайший рабочий день.

ТОВ "Гідро-Максимум"
+380971339977
+380503713700Инженер гидравлик Алина
+380675522377Инженер гидравлик Даниил
+380675710037Инженер гидравлик Алина
Додати відгук
Кошик

Ремонт деталей різними способами частина третя

Ремонт деталей різними способами частина третя

Відновлення різьбових отворів і ремонт тріщин фігурними вставками

Дефекти різьбових отворів відновлюють кількома способами: нарізанням різьби ремонтного розміру, заваркою отвори з подальшою обробкою і нарізанням різьби

Рис. 83. Спіральна різьбова вставка (а) і її установка в отвір деталі (б) колишнього розміру, постановкою додаткової деталі (різьбового ввертыша або спіральної вставки)

Рис. 84. Комплект пристосувань для ремонту різьбових отворів спіральними вставками:
1 — коробка, 2 — мітчик М 1 2Х1.5Д-2-1, 3 — борідок, 4 — свердло, 5 — мітчик М 1 2Х1 . 5 2 -1 1, 6 — ключ, 7 — спиральны' різьбові вставки

Найпростіше відремонтувати отвір першим способом, який включає в себе наступні операції: розсвердлювання отвору до зняття старої різьблення, нарізування різьблення в отворі ремонтного розміру. Але ремонт у такий спосіб призведе до порушення взаємозамінності, тому він не завжди може бути застосований. Ремонт різьбових отворів постановкою ввертыша також не завжди застосуємо, оскільки поставити ввертыш неможливо в тих випадках, коли товщина стінки навколо отворів дуже мала.

Більш перспективний спосіб ремонту різьбових отворів — спіральними пружними вставками. Вставка являє собою пружиняющую спіраль, виготовлену з дроту ромбічного перетину (рис. 83). На кінці спіралі загнутий технологічний ланцюжок, за допомогою якого вставку загортають у заздалегідь підготовлений отвір.

Для ремонту різьбових отворів спіральними вставками випускається спеціальний комплект (рис. 84), в який крім вставок входить інструмент: свердла, спеціальні мітчики, ключі для завертання вставок, борідки для зрубування технологічного ланцюга.

Виконання операцій при ремонті отворів спіральними вставками не представляє особливої складності. Дефектний отвір рассверливают, нарізають на ньому різьбу під спіральну вставку і з допомогою спеціального ключа укручують її в отвір, поки останній виток вставки не виявиться на 0,5 нижче рівня основної поверхні. Після цього в отвір вставляють борідок і зрубують технологічний ланцюжок.

Так як у вільному стані зовнішній діаметр вставки трохи більше діаметра ремонтованого отвори, то після загортання в різьбове з'єднання вставка знаходиться в напруженому стані і утримується в отворі досить міцно.

Практика відновлення деталей показала, що ремонт дефектних різьбових отворів за допомогою спіральних різьбових вставок ефективний і доцільний для різьбових отворів у корпусних деталях. Виключенням є сильно зношені різьбові отвори, діаметр яких більше зовнішнього діаметра вставки.

Ремонт різьбових отворів в деталях способом постановки спіральних різьбових вставок порівняно з ремонтом за допомогою різьбових втулок (ввертышей) при нарізуванні нової (ремонтної) різьби підвищує зносостійкість різьбових з'єднань, виключає можливість заїдання ввертываемых деталей, що значно підвищує продуктивність праці і знижує вартість ремонту.

Ремонт тріщин фігурними вставками складається з наступних операцій: очищення і миття корпусних деталей; дефектації корпусних деталей; підготовки паза під фігурну вставку; встановлення фігурної вставки в паз; зачищення відремонтованої ділянки, контролю якості ремонту.
Тріщини в корпусних деталях ремонтують двома видами фігурних вставок: тісними і ущільнювальними.

При ремонті тріщин ущільнюючими фігурними вставками спочатку готують паз. Відступивши від кінця тріщини в бік її продовження на 4... 5 мм, просвердлюють отвори діаметром 4,6 мм на глибину 3,5 мм, встановлюють в просвердлений отвір фіксатор спеціального кондуктора і свердлять у бік розташування тріщини наступні отвори діаметром 4,6 мм на глибину 3,5 мм. Потім переставляють фіксатор кондуктора у знову просвердлений отвір і свердлять наступні отвори того ж розміру.

Через кожні п'ять отворів свердлять поперек тріщини з обох сторін по два отвори.

Перед установкою фігурних вставок в паз їх торцеві і 5-834 бічні поверхні змащують епоксидним клеєм і потім розклепують.

Рис. 85 Ремонт тріщин фігурної вставкою:
а — вставка, б — видалення перемичок при виготовленні фігурного паза; 1 — пробійник, 2 — фігурний паз, 3 — деталь, 4 — тріщина

Технологічний процес ремонту головок циліндрів, які мають тріщини шириною до 0,3 мм і глибиною проникнення в стінки клапанних гнізд до 25 мм, розташовані у перемичках між клапанними гніздами, а також між клапанними гніздами і гніздом під камеру згоряння, складається з наступних операцій: дефектації із застосуванням лупи п'ятикратного збільшення або випробування на гідравлічному стенді при тиску 0,4 МПа протягом 3 хв; свердління по кондуктору перпендикулярно тріщині у отворі (рис. 85) діаметром 3,5+0,08 мм з кроком 4,2+005 мм на глибину 10 мм, видалення перемички між отворами пробійником.

Ремонт деталей осадкою

При осаді деталі напрямок діючої сили не збігається з напрямком необхідної деформації. Застосовується осаду для збільшення розміру зовнішнього діаметра суцільних і трубчастих деталей за рахунок зменшення довжини деталі (рис. 108).

Рис. 108. Схема відновлення деталей тиском: а —осаду; б — вдавлення; в — роздача; р — обтискання; д -- витяжка; е — правка


Осадкою відновлюють бронзові втулки з зносом як на зовнішньому, так і внутрішньому діаметрах, ремонтують втулки із сплавів марок Бр. ОЦС5-5-5, Бр. ОЦС35-6-5 і Бр. ОЦЮ-2, зношені внутрішньої і зовнішньої поверхонь. Осідання втулок проводять в холодному стані під пресом в спеціальних пристосуваннях.

При наявності на поверхні деталі різних выточек, отворів і канавок необхідно перед осадкою заповнити їх вставками відповідних форм і розмірів. Після опади зовнішній і внутрішній діаметри втулки повинні мати припуск на подальшу механічну обробку.

Осідання втулки можна проводити безпосередньо в деталі без випресовки (при достатній міцності охоплює деталі) або після неї. Проводиться осаду під пресами: для невеликих втулок — з зусиллям до 20 Т, для великих— 100 Т.

Зменшення висоти втулки, що працює при значних питомих тисках, допускається не більше 8%, в інших випадках —до 15%.

Пристосування для опади втулок з канавками і мастильними отворами мають вставки (рис. 109). Деталі пристосування виготовляють зі сталі марки 45 і термічно обробляють до твердості HRC 40-50. Діаметр пальця повинен бути на 0,2 мм менше діаметра остаточно обробленого отвору (припуск на обробку) .

Ремонт деталей осталиванием

Електролітичне осталивание є таким процесом електролізу, при якому при пропусканні постійного струму через водний розчин солі заліза на катоді (деталі) в результаті розряду іонів заліза осідає шар заліза. Одночасно з цим розчиняється метал анодів, посилаючи свої іони в розчин взаме» витрачених на утворення осаду.

Розчинні аноди виготовляють з маловуглецевої став» марок 10 і 20 і покривають чохлами з скляної або капронової тканини.

Для електролітичного осталивания застосовують переважно розчини хлористого заліза, підігріті до 60-80°.


Процес осталивания є більш економічним порівняно з хромуванням. При цьому покриття виходять більш товстими (2-3 мм і більше), що вельми важливо при відновленні деталей з великими износами.

Вихідні матеріали для електроліту осталивания (соляна кислота, сталева стружка, кухонна сіль) та анодів є недорогими і недефицитными.
Для компенсації випаровуваності електроліту і дотримання постійності його складу необхідно безперервно фільтрувати електроліт внаслідок насиченості його анодним шламом.

Крім того, потрібно застосування спеціальних кислотостійких матеріалів і покриттів для ванни і апаратури і введення подвійного підігріву (пором і електрикою) з потужною бортовою вентиляцією.

Технологічний процес осталивания складається з наступних операцій:
1) механічної обробки деталі;
2) промивання в бензині;
3) зачистки нарощуваною поверхні абразивним папером;
4) встановлення деталі в підвісне пристосування та ізоляції місць, що не підлягають осталиванию;
5) знежирення віденської, вапном;
6) промивання в проточній воді;
7) анодного травлення;
8) промивання гарячою водою;
9) осталивания;
10) промивання гарячою водою;
11) промивання в розчині соди;
12) промивання гарячою водою;
13) розбирання підвісок і зняття ізоляції;
14) сушіння деталей;
15) старіння;
16) механічної обробки.

У разі наявності іржі на деталях їх перед механічною обробкою слід труїти в розчині сірчаної або соляної кислоти з наступним промиванням і сушінням.

Якщо після осталивания деталі проводиться хромування її поверхні для підвищення зносостійкості, то робота продовжується по технологічному процесу хромування. Коли після осталивания передбачається провести цементації деталі, то» технологічний процес термічної обробки починається з відпалу деталі.

Механічною обробкою з поверхні деталі усувають сліди зносу і надають їй правильну геометричну форму. Механічна обробка проводиться точінням або шліфуванням. Якість попередньої обробки поверхні має бути високим. Покриття товщиною більше 0,5 мм вимагає шліфованої поверхні. У процесі електролізу на грубо оброблених поверхнях з'являються нарости в результаті неоднакової щільності* струму в поглибленнях і на виступаючих ділянках цих поверхонь.

Необхідно звертати увагу на правильність вибору баз і встановлення деталі при механічній обробці.

Для кращого зчеплення осаду деталі, загрязненнные маслами, слід перед механічною обробкою 15-20 хв кип'ятити 10%-ном розчині каустичної соди.

Опади заліза мають знижену міцність зчеплення з чавунними деталями, так як в чавуні є вільний графіт, який різко знижує площа феритної складової сплаву.

Ізоляцію місць, що не підлягають покриттю, роблять прорізи- .ненной стрічкою з покриттям її 3-4 шарами эмалита і просушуванням кожного шару. Ізоляція може бути проведена також тонкої листової гумою або коррозион - ностойкими лаками: королаком, перхлорвиниловым, бакелітовим.

Анодне травлення проводять в електроліті з 30%-ного розчину сірчаної кислоти і залізного купоросу (10-15 г/л). Питома вага електроліту повинен бути 1,23. Деталь занурюють в електроліт в якості анода; катодом служать пластини з свинцю. Обробляють деталі в електроліті 0,5—3,0 хв, при щільності струму Z)K= 10-60 а/дм2. Щільність струму збільшується із збільшенням в сталі вуглецю і поверхневої твердості.

В технологічний процес підготовки деталей до осталиванию включається також операція «витримка без струму». При здійсненні цієї операції деталь поступово прогрівається і приймає температуру, близьку до температури електроліту. Чим масивніше деталь, тим тривалішим має бути її прогрів у ванні.

Після включення струму проводиться поступове підвищення його щільності. Обидві ці операції «витримка без струму в ванн$ осталива - ня» і «поступове підвищення щільності струму» сприяють руйнуванню пасивної плівки, отриманої на поверхні деталі після анодної обробки. Це робиться для того, щоб перші атоми заліза міцно осідали на абсолютно чисту поверхню деталі і міцно з нею зчіплювалися.

Найбільш придатним для одержання твердих покриттів і в той же час простим за складом і надійним у роботі є малоконцентрированный електроліт (ІІІ тип), що витримав тривалу перевірку на ряді заводів. При щільності струму 20 а/дм2 він. забезпечує отримання щільних дрібнозернистих опадів з високими механічними властивостями. Швидкість осадження заліза при. цьому досягає 0,4—0,5 мм на сторону в годину, що у 15-20 разів перевищує швидкість осадження хрому. Мікротвердість покриттів складає 450-650 кГ/мм2 при товщині 0,8—1,2.

Тверді покриття (до 600 кГ/мм2) можуть бути отримані і ст. електроліті високої концентрації (типу I), але при цьому покриття виходять більш жорсткі, ніж з електролітів з меншою концентрацією заліза. Крім того, при тривалому використанні зазначеного електроліту виникає розшарування його за: питомій вазі. Тому хлористі електроліти високої концентрації рекомендується застосовувати для одержання м'яких і товстих покриттів.

Електроліти середньої концентрації (типу II) за своїми показниками є проміжними між електролітами типів III і I і дають опади з мікротвердістю до 500-550 кГ/мм2.

У процесі електролізу можна допускати значне коливання кислотності (від 0,5 до 1,5 г/л), що майже не впливає на механічні властивості покриттів. При додаванні в електроліт хлористого кальцію підвищується його електропровідність зменшується випаровування. Твердість покриттів при цьому збільшується і особливо сильно при зниженні температури до 60°. Висока концентрація NaCl в електроліті негативно позначається на зовнішньому вигляді покриттів, збільшуючи їх шорсткість (при вмісті NaCl більше 100 г/л).

Введення хлористого марганцю в кількості 100 г/л в електроліт типу III зменшує шорсткість покриттів і дозволяє отримувати гладкі покриття товщиною 1,5—2,0 мм, При цьому вихід за струмом не знижується, а твердість покриттів збільшується на 60— 80 од.

Температура електроліту є основною причиною, що впливає на мікротвердість опадів. Це вплив протилежно щільності струму; зі збільшенням щільності струму мікротвердість опадів знижується.

З зіставлень діаграм мікротвердості для електролітів типів III і I випливає, що при збільшенні густини електроліту область опадів заліза гранично високої мікротвердості зменшується і межа її переміщується в бік більш низьких температур і більш високих густин струму.

Тверде електролітичне залізо, що застосовується в якості покриття при навантаженні зразків розтягувальними зусиллями, працює як одне ціле з металом зразка в межах пружних і пластичних деформацій.

Встановлена залежність втомної міцності осталенных деталей від режиму електролізу. Менше зниження втомної міцності може бути досягнуто при підвищенні густини струму (40-60 а/дм2) або при зниженій температурі електроліту (70-60°).

Коливання температури електроліту на 2-3° викликає значну зміну властивостей покриття (твердість змінюється на 10-15 од. НВ).

Для всіх зазначених у табл. 23 електролітів фільтрація і механічне перемішування є обов'язковими. Склад електроліту перевіряють хімічним аналізом і за питомою вагою.

При електролізі осадження заліза на катоді може присутністю у водних розчинах іонів водню, здатних розряджатися. Виділення водню на катоді є негативним явищем, так як він поглинається залізним осадом, придаючи йому крихкість і знижуючи зчеплення.

Спільне виділення заліза і водню на катоді є як би конкуруючим процесом. Іон водню, що виникає при дисоціації води, розряджається і виділяється з розчину у вигляді газу, а іон гідроксилу (ОН) залишається в розчині і якщо не відбувається його нейтралізація, то в розчині утворюється гідроксид заліза, що, включаючись в осад заліза, що погіршує його якість. Тому в електроліті слід підтримувати мінімум кислотності для попередження гідролізу солі заліза.

Вплив осталивания на втомну міцність деталі таке ж, як і при хромуванні, тобто міцність знижується на 10-12% внаслідок появи розтягуючих напружень в залізному електролітичному покритті.

Матеріалом ванн є сталь і чавун. Найбільш стійким металом є залізо-кремне-молібденовий сплав МТ-15. До недоліку цих ванн відноситься засмічення електроліту анодним шламом в результаті розчинення металу ванн. Для умейьшения роз'їдання стінок ванни знижують до мінімуму кислотність і підсилюють фільтрацію електроліту. Проте під час роботи ванн склад електроліту все ж часто порушується, і тому якість одержуваних покриттів буває непостійним.

Металеві ванни є високотеплопроводнимі, тому порівняно просто виробляють підігрів їх з електролітом від електричних спіралей, встановлених під ванною.

До нетеплопроводным матеріалів ванн відносяться фаолит, дерево, керамиковые плитки, асбовинил та інші, з яких виготовляють або облицьовують внутрішні стінки ванни.

Найбільш надійними в експлуатації є ванни, облицьовані вуглеграфітових плитками, емальовані, гуммированные і покриті різними лаками, а також фаолитовые ванни осталивания з бортовою вентиляцією (рис. 167).

Для підігріву електроліту в фаолитовых ваннах застосовують кварцеві трубчасті нагрівачі або кислотостійкі парові змійовики, занурювані в електроліт. У першому випадку всередині кварцових трубок (рис. 168) розміщують ніхромові спіралі, намотані на азбестові стрижні або фарфорвые трубки 15. У другому випадку за змеевикам, покритим кислототривкої емаллю, пропускають пар.

Рис. 167. Фаолитовая ванна осталивания:
1 — каркас; 2 — кожух; 3— змійовик; 4 — підставка; 5 — ванна; 6 — спускний отвір; 7 — ізолятор'-стійка; 8 — пересувний ізолятор; 9 — отвір для підведення електроліту до насоса; 10 — вентиляційний кожух; 11 — штанга для завески деталей і анодів; 12 — стрижневі електроди нагріву; 13 — штанги для електродів нагріву

Рис. 168. Кварцовий трубчастий електронагрівач:
1 та 7 — гайки: 2 — контактні шпильки; 3 — прокладка; 4 — кришка; 5 — набір слюдяних прокладок; 6 — шайби; 8 — контактні втулки; 9 — ковпак: 10 — накладна гайка; 11— кварцова трубка: 12 — ніхромова спіраль; 13 — хомут; 14 — гвинт; 15 — трубка фарфорова

Рис. 169. Нагрівання електроліту від трансформатора з автоматично регульованою температурою:
1— ванна; 2— шганга кріплення електродів; 3— електроди; 4 — контактний термометр; 5 — допоміжне реле; 6 — контактор; 7 —вольтметр; 8— амперметр; 9 — понижуючий трансформатор; 10 — регулятор струму; 11 — конденсатор; 12 — опір; 13 — рубильник датчика

Нагрівання ванни можна проводити від трансформатора; для цього у ванну опускають чотири електроди 3 (рис. 169), до яких підводять струм напругою 55 в від трансформатора (СТЕ-34). Одна ланцюг працює безперервно, а друга включається періодично від датчика — контактного термометра (ТК-Ю2), контактора з втягується котушкою і реле, призначеного для включення контактора. Датчик встановлюється в електроліті, а контактна голка термометра — на задану температуру. При досягненні заданої температури електроліту контактор реле відключає ланцюг двох електродів.

Рис. 170. Відцентровий насос:
1 — кришка; 2 — крильчатка; 3 і 5 — сталеві фланці; 4 — завитка; 6 — вал; 7 — сальникове набивання; 8 — втулка; 9 — гайка сальника; 10 — чавунний корпус; 11 — сполучна муфта; 12 — електродвигун

Під час роботи ванни електроліт швидко забруднюється продуктами окислення, анодним шламом та іншими домішками, що погіршують якість покриття. Тому ванни осталивания обладнують періодичної (відстоюванням) або безперервної фільтрацією.

Відстоювання електроліту проводиться у відстійному баку, який встановлений над ванною. Бак зсередини покритий кислотостійким матеріалом і має відцентровий насос. Забруднене електроліт насосом перекачується з ванни у відстійний бак, де відстоюється протягом 12-48 год, після чого самопливом зливається в ванну, проходячи по дорозі через полотняний фільтр.

Пристрій для безперервної фільтрації складається з відцентрового насоса (рис. 170), деталі якої виготовлені з фаоліта та прес-фільтра (рис. 171), включених послідовно. Насос прокачує через електроліт секції фільтра, очищаючи його від забруднень. Секції фільтра (рис. 172) виготовлені зі скляної тканини, яка охоплює зовнішній і внутрішній циліндри. Набивка — зі скляної вати.

Рис. 171. Ванна осталивания з прес-фільтром: 1 — прес-фільтр; 2 — електродвигун; 3 —насос; 4 — ванна

Рис. 172. Фільтр:
1 — фільтруюча набивання; 2 — зовнішній циліндр; 3 — корпус; 4 — вхідний патрубок; 5 і 6 — гайка; 7 —шпилька; 8 —кришка; 9 — верхній диск; 10— гумова прокладка; 11— внутрішній циліндр; 12 — трубка; 13 — опорний диск; 14 — юдставка; 15 — вихідний патрубок

Так як під час осталивания електроліт посилено випаровується і вміст у ньому соляної кислоти безперервно зменшується, ванна має пристрій для підтримки постійного рівня електроліту і його кислотності.

Для поповнення ванни водою застосовують конденсат пари з парової магістралі цеху, а для кислоти встановлено дозуючий бачок з гумовим шлангом і краником.

Ванни осталивания можуть мати механічні змішувачі для перемішування електроліту і обов'язково потужну бортову вентиляцію від відцентрового вентилятора № 3 середнього тиску.

Механічна обробка після осталивания проводиться на металорізальних або шліфувальних верстатах в залежності від припуску на обробку, необхідної точності і чистоти поверхні.

Внаслідок підвищеної в'язкості осадженого шару рекомендується застосовувати різці високої твердості, алун - обрядові або электрокорундовые камені зернистістю 46-60, СМ2 —CMj з бакелітовій зв'язці. Товщина осадженого шару заліза після остаточної обробки повинна бути не менше 0,2—0,3 мм.
Для тонких покриттів швидкість різання рекомендується не вище 20-25 м/хв при обточування і 15-25 м/сек при шліфуванні. Фрезерування покриття рекомендують проводити так, щоб фреза при обробці не створювала відривають зусиль.

При виборі деталей, відновлюваних осталиванием, необхідно враховувати умови їхньої роботи, а також матеріал, термічну обробку і твердість поверхні.

При осталивании деталей необхідно вибирати електроліт і режими такі, які забезпечували б отримання покриттів з твердістю, заданої кресленням деталі.

Для деталей нескладної конфігурації щільність струму може бути значно підвищена, так як для них легше вирішується питання захисту гострих кромок від утворення дендритів.

М'які покриття з твердістю до НВ 200 застосовуються для нарощування невідповідальних деталей з невисокою поверхневою твердістю, для нарощування зовнішніх і внутрішніх поверхонь (при ремонті обтисненням) бронзових втулок, а також для нарощування деталей з високою поверхневою твердістю і великими износами при ремонті їх осталиванием з подальшою хіміко - термічною обробкою.

Тверді покриття застосовуються для нарощування до номінальних і ремонтних розмірів поверхонь шийок валів і гнізд підшипників, конусних поверхонь валів, зовнішньої і внутрішньої обойм підшипників кочення.

'При ремонті тракторів і дорожніх машин осталиванием можуть бути відновлені стрижні клапанів, штовхачі, валики приводу (олійного, водяного та інших насосів), вали та осі трансмісій (зчеплень, коробок передач, головних передач, бортових фрикціонів), чавунні втулки (розподільного валу, штовхачів), шківи, кронштейни і маточини.

В останні роки для відновлення отворів базисних деталей знайшло застосування проточне вневанное осталивание. Цим способом можуть бути відновлені одночасно всі внутрішні отвори (під підшипники) таких великогабаритних сталевих або чавунних деталей, як корпус коробки передач, корпус головної передачі та ін.

Сутність проточного вневанного осталивания полягає в тому, що покривається поверхня отворів за допомогою додаткових пристроїв перетворюється в замкнуту електролітичну комірку, через яку насосом прокачується електроліт з основної ванни.

Корпус агрегату, підготовлений до осталиванию, встановлюють на спеціальну установку і через неї по черзі (у відповідності з технологічним процесом) пропускають 30%-ний розчин сірчаної кислоти для анодного травлення, воду для промивання та розчин хлористого заліза для осталивания.

Дослідження показали, що електричне осадження заліза з проточного хлористого електроліту проходить при більш низькій катодної поляризації, ніж у нерухомому електроліті. Це створює можливість інтенсифікації процесу одержання залізних покриттів за рахунок зростання швидкості циркуляції електроліту.

Механічні властивості покриттів, отриманих в проточному електроліті, не відрізняються від покриттів, отриманих у звичайних стаціонарних ваннах.
Оптимальна концентрація хлористого заліза в проточних електролітах становить 650 г/л, соляної кислоти 2,0—2,5 г/л, температура електроліту 80°, швидкість протікання його до 15 см/с при щільності струму до 60 а/дм2. Твердість залізних покриттів отворів корпусів становить 400-450 кГ/мм2, що забезпечує їх велику зносостійкість, ніж отворів нових корпусів.

Ремонт деталей правкою

Правку застосовують для ремонту деталей, у яких під час експлуатації з'явилися залишкові деформації (вигин, скручування, викривлення).

Вигин і скручування відбуваються в результаті механічних пошкоджень в роботі (аварій), неправильної розбирання або складання, викривлення при зварюванні, від дії залишкових внутрішніх напружень металу деталі і від неправильного зберігання.

Правкою ремонтують різні вали, шатуни, диски тертя, сталеві гільзи, клапани, важелі, вилки, кронштейни та ін


В залежності від величини деформації деталі правлять з нагрівом або без нагріву під пресом, на правочной плиті і в пристосуваннях. При правці з нагріванням окремого елемента деталі відбувається зміна механічних властивостей ремонтованого елемента.

У цьому випадку необхідно після правки провести термічну обробку всієї деталі. При холодної правки з'являється залишкова деформація металу за межею пружності, що супроводжується явищем зміцнення, зниженням в'язкості та зниження втомної міцності деталі. Крім того, після холодної правки, особливо термічно обробленої деталі, вона з плином часу прагне повернути (частково) первісну форму внаслідок залишкових внутрішніх напружень, що виникли в результаті правки. Для стабілізації холодної, правки проводять термічну обробку для зняття залишкових внутрішніх напружень.

Правка шатунів двигунів. Матеріал шатунів — сталі марок 45, 45ГД та ін.; термообробка—поліпшення, тобто гартування з високим відпуском. Вигин і скручування більше допустимих спостерігаються майже у всіх шатунів, що надходять у ремонт, в результаті дії сумарних напружень від зовнішніх сил і залишкових внутрішніх напружень. Слідство вигину і скручування шатуна— непаралельність осей верхньої і нижньої головок шатуна, а звідси — підвищений знос циліндрів двигуна.

Пристосування для контролю і правки шатунів (рис. 115) дозволяє перевірочною лінійкою і індикатором визначати ступінь точності правки як від скручування, так і від вигину до 0,01 мм

Рис. 115. Пристосування для перевірки і виправлення шатунів:
а — загальний вигляд; б — схема дії

На відміну від інших існуючих пристосувань для правки шатунів трудомісткість робіт на ньому значно скорочена.

Пристосування складається з чавунної плити (рис. 115,а), встановленої на Підставку, установочного пальця , на який своєю нижньою головкою встановлюється шатун, піддається виправленню, важеля з гвинтом для правки шатуна від ' скручування. Є перевірочна лінійка, яка цангою укріплена у верхній головці шатуна, штатив з індикатором. Для правки шатуна від вигину передбачений важіль.

Для правки шатуна від скручування необхідно встановити його нижньою головкою на установчий палець, який укріплений на плиті і має розмір, рівний внутрішньому діаметру нижньої головки шатуна. Потім вставити перевірочну лінійку у верхню головку шатуна і закріпити цангою поворотом рукоятки, як показано на рис. 115,6. Після цього важелем, один кінець якого має форму зіву, захоплюють тіло шатуна; на іншому кінці важеля є нарізну отвір, в якому вільно по різьбі переміщається гвинт (останнім зусилля передається при вгвинчування важеля), яким правлять шатун від скручування. Важіль із гвинтом може бути встановлений з будь-якої сторони, в залежності від напрямку скрученості.

Переміщаючи штатив по плиті, одночасно переміщують індикатор, ніжка якого ковзає по перевірочної лінійці в напрямку, перпендикулярному до осі шатуна, визначають ступінь точності правки за показання індикатора.

Для правки шатуна від погнутості служить важіль, який надівають на тіло шатуна і замикають в нижній частині пальцем. Під дією зусилля гвинта, що упирається підкладкою в тіло шатуна, останній згинається в потрібному напрямку, тобто в напрямку, протилежному його вигину.

Якщо прогин більше допустимого, потрібно, не змінюючи положення шатуна, зігнути його в протилежний бік спеціальним важелем, який впирається однією своєю опорою в плиту, а інший утримується за верхню головку шатуна. Вигин проводиться від зусилля руки. При цьому стежать за стрілкою індикатора. Контроль ступеня точності правки здійснюють аналогічно контролю від скручування, переміщаючи штатив з індикатором по лінійці в напрямку, паралельному осі шатуна; стрілка індикатора при цьому буде показувати відхилення.

Шатуни з деформаціями, що не перевищують 0,05 мм, встановлюють на двигун без правки. Шатуни з підпиляними площинами роз'єму відновлюють постановкою прокладок, якщо знято металу не більше 0,3 мм і поверхні під вкладиші не зношені. Найчастіше шатуни відновлюють растачиванием під ремонтний розмір вкладиша діаметром Ю1+0'021 мм. Перед растачиванием нижньої головки шатуна площині роз'єму подпиленной кришки шліфують до виведення слідів зносу. Необхідно перевіряти паралельність площин роз'ємів і поверхні під гайки шатунних болтів. Допускається непаралельність до 0,04 мм Невиконання цієї вимоги може призвести до аварії.

Так як після правки деякі шатуни через нетривалий час приймає колишню форму, то для ряду двигунів правка заборонена. При холодній одноразової правці майже у 100% шатунів спостерігається повернення деформації. Дворазова правка (з перегином у зворотний бік) знижує кількість повернень деформації, але при цьому погіршується втомна міцність. Нормалізація після правки при 400-450° (не вище температури відпустки деталі при її виготовленні) з витримкою протягом 1 год дає повне відновлення несучої здатності для 90% деталей.

 

Правка колінчастих валів двигунів. Колінчасті вали двигунів тракторів і дорожніх машин виготовляються із сталі марок 45 і 45Г з нормалізацією або поліпшенням і загартуванням шийок т. в. ч. на глибину 3-5 мм до твердості rlRC 50-60. Прогин є одним з поширених дефектів колінчастого валу і усувається правкою на пресі (рис. 116). При правці матеріал колінчастого валу в деяких ділянках виходить за межу пружності. Для усунення прогину в декілька сотих міліметра на довжині близько 1 м вал під час правки повинен бути прогнуть на кілька міліметрів. При цьому виникають пружна і залишкова деформації. Окремі ділянки вала будуть мати напруги стиснення і розтягування. Правка під пресом знижує межа втомної міцності деталі на 10-15% і більше. Найбільші напруги створюються у галтелях. Крім зниження втомної міцності, деформація вала нестійка, так як він прагне знову прийняти початкову форму.

Рис. 116. Правка колінчастого вала на прес:
1 — шток преса; 2 — колінчастий вал; 3 —призми; 4— стіл преса; 5 — індикатор

Для колінчастих валів двигунів найбільш відповідальних машин правка валу вигином під пресом технічними умовами заборонена. В цьому випадку застосовують правку валу наклепом щік. При наклепе в поверхневому шарі металу створюються місцеві напруги стиску, які викликають стійку деформацію (рис. 117). Наклеп здійснюється пневматичним молотком (рис. 118) з кутовим бойком 4 або вручну молотком з заокругленим бойком. Для наклепу вал встановлюють в призми на плиті. Величину і напрям деформацій вала безперервно контролюють за допомогою індикатора під час правки. Точність редагування колінчатих валів наклепом сягає 0,02 мм

Позитивними якостями правки ва- – лов наклепом є:
1) легкість редагування;
2) відсутність зниження втомної міцності;
3) продуктивність правки наклепом вище правки вигином в 4-5 разів;
4) стійка деформація;
5) найпростіше обладнання;
6) висока точність.

Правка рам і інших деталей. Правку швелерів розібраної рами легкого трактора та інших машин при непрямолинейности більше 1,5 мм проводять в холодному стані на плиті. Прямолінійність перевіряють лінійкою. Перед правкою заклепки рами зрубують, а після правки раму склепывают. Тяги, штанги та диски тертя правлять на плиті мідними або дерев'яними молотками.

Обкачування і розкочування поверхонь обертання і дробоструминний наклеп деталей

Обкачування і розкочування поверхонь обертання проводиться для підвищення експлуатаційних властивостей деталей і заміни шліфування незагартованих поверхонь після чистового точіння. Ця обробка сприяє поліпшенню наварених поверхонь.

Обкачування роликами проводиться на токарних або револьверних верстатах, а це — на токарних, револьверних та радіально-свердлильних верстатах в спеціальних пристосуваннях (рис. 119 і 120).

Величина зміни розмірів деталей при обкачуванні і розкачування залежить від металу деталі, зусилля обкатування, числа проходів, подачі, діаметра ролика і ширини циліндричного паска на ролику. При ширині паска 3 мм і діаметрі ролика 100 мм тиск на ролик в залежності від металу деталі приймають від 50 до 200 кГ при числі проходів від 2 до 4.

Після обкатування висота мікронерівностей зменшується приблизно вдвічі, тобто чистота поверхні підвищується приблизно на один клас.

Рис. 118. Правка валу пневматичним молотком:
1 — пневматичний молоток; 2 — корпус кутового пристосування; 3— коромисло; 4 — кутовий бойок; 5 — щока валу

Дробоструминний наклеп застосовують для підвищення втомної міцності деталей, що працюють в умовах змінних навантажень. На відміну від обкатування цей спосіб обробки застосовується для деталей різної конфігурації.

В результаті дробоструминної обробки змінюються фізичні властивості поверхневого шару металу. Для м'яких металів твердість підвищується на 20-40%, сприятливіші напруги розподіляються по перерізу деталі, в результаті чого підвищується втомна міцність. Епюра розподілу напруги металу по перетину при вигині і поверхневому наклепе показана на рис. 121.

При обробці сталевих деталей застосовують чавунні і рідше сталеву дріб. Розмір дробу повинен бути 0,4-4-2 мм. Дрібна дріб застосовується для обробки дрібних деталей, велика—для великих. Глибина наклепу не перевищує 1 мм.

Рис. 121. Епюра розподілу напружень металу по перетину при вигині і поверхндстном наклепе:
1 — наклепанный шар; 2— напруження стиску від наклепу; 3 — напруги розтягування по перерізу при згині; 4 — напруги стиску по перерізу при згині

Дробоструминний наклеп деталей виробляють на пневматичних або механічних дробеметах. В пневматичних дробеметах дріб через форсунку викидається під тиском до 5-6 кГ/см2. У механічних дробеметах дріб викидається обертається з великою швидкістю ротором.

Рис. 119. Пристосування для обкатування циліндричних поверхонь:
а — з одним роликом: б — з трьома роликами

Рис. 120. Ролики для обкатування циліндричної по-

Дробоструминний наклеп застосовують для підвищення втомної міцності ресорних листів, пружин, осей, черв'яків і інших деталей, що працюють у важких умовах при змінному навантаженні.