Кошик
59 відгуків

Сейчас компания не может быстро обрабатывать заказы и сообщения, поскольку по ее графику работы сегодня выходной. Ваша заявка будет обработана в ближайший рабочий день.

ТОВ "Гідро-Максимум"
+380971339977
+380503713700Инженер гидравлик Алина
+380675522377Инженер гидравлик Даниил
+380675710037Инженер гидравлик Алина
Додати відгук
Кошик

Ремонт ходової частини гусеничних тракторів

Ремонт ходової частини гусеничних тракторів

Для початку розглянемо сам механізм ходової частини гусеничних тракторів.

 

Механізм повороту заднього моста гусеничного трактора

 

Задній міст гусеничного трактора може бути оснащений механізмом повороту наступного типу:

1) – Диференціальний механізм повороту [рис. 1, а)];

2) – Фрикційний механізм повороту [рис. 1, б)];

3) – Планетарний механізм повороту [рис. 1, в)].

 

Рис. 1. Схеми провідних мостів гусеничних тракторів з механізмами повороту.

а) – Диференціальним;

б) – З муфтами повороту;

в) – Планетарним;

1) – Провідна зірочка; 2) – Гальмо; 3) – Головна передача; 4) – Диференціал; 5) – Кінцева передача; 6) – Фрикційна муфта повороту (бортові фрикционы); 7) – Гальма сонячної шестерні; 8) – Планетарний редуктор.

 

Ходова система гусеничних тракторів

До складу ходової системи гусеничних тракторів входять провідні зірочки (7) [рис. 1], підтримують і опорні катки і напрямні колеса (8), гусениці (9), а також підвіска рами опорних катків або самих опорних ковзанок до остова трактора.

 

Основне призначення ходової системи гусеничного трактора – перетворення крутного моменту в дотичну силу тяги машини, тобто для перетворення обертання коліс в поступальний рух машини.

Рис. 1. Розташування механізмів і складальних одиниць на гусеничному тракторі типу ДТ-75МВ.

 

I – Двигун з маховиком;

II – Трансмісія;

III – Ходова система;

IV – Остов;

V – Робоче обладнання;

 

1) – Двигун; 2) – Головне зчеплення; 3) – Коробка передач; 4) – Центральна (головна) передача; 5) – Планетарний механізм з гальмами (механізм повороту); 6) – Кінцева передача; 7) – Провідна зірочка; 8) – Направляюче колесо; 9) – Гусениця; 10) – Причіпний пристрій; 11) – Гидронавесное пристрій; 12) – ВОМ (вал відбору потужності).

 

Перейдемо безпосередньо до процесу ремонту.

 

Абразивного зношування піддаються деталі ходової частини гусеничних тракторів. При цьому втрата розмірів і маси деталей становить значну частку.

 

Ремонт і відновлення опорних катків, напрямних коліс, підтримуючих роликів.

 

Основні дефекти перерахованих деталей проявляються в вигляді зносу поверхні кочення; тріщин спиць, обода; зносу поверхні посадочних місць під зовнішнє кільце підшипника кочення. У підтримуючих роликів з гумовими бандажами спостерігається руйнування бандажів. Бандажі, які мають порушення і знос, підлягають заміні.

 

Відновлення наплавленням.

Зношені поверхні кочення підтримуючих роликів, спрямовуючих коліс і опорних роликів підлягають відновленню наплавленням електродуговими способами (дротом Нп-30ХГСА під шаром керамічного флюсу АНК-18, порошковим дротом ПП-АН122 або порошковою стрічкою ПЛ-АН101). Опорні котки тракторів Т-4 і Т-4А обробляються по зовнішньому діаметру электроконтактным способом. Зменшення внутрішнього діаметра отвору під підшипники опорного катка і підтримуючого ролику здійснюється під впливом напружень, які виникають в результаті наплавлення. Залишкові деформації отворів під підшипники достатні для компенсації зносу поверхні в сполученні з підшипником. У цьому випадку розточують отвори (біля опорних ковзанок трактора Т-4 їх обробляють на протяжном верстаті).

 

Бандажування.

В умовах дрібносерійного виробництва для відновлення опорних катків і підтримуючих роликів тракторів ДТ-75 застосовується бандажування. Робочу поверхню ролика або ковзанки протачивают до виведення слідів зносу. З допомогою згинального пристосування з смугової сталі (сталь 45, товщиною 8-10 мм), достатньої для компенсації зносу, виготовляють кільце. Стик кільця зварюється вручну (електрозварювання), а його внутрішня поверхня розточується до розміру, який забезпечує посадку кільця на ободі з натягом 0,15-0,25 мм Кільце напрессовывают на обід при температурі першого 300-400 градусів Цельсія і приварюють з двох сторін по торцю вкруговую. Зносостійкість відновлених бандажированием ковзанок становить 0,5-0,6 від рівня нових.

 

Відновлення електрошлакового наплавленням.

У спеціалізованих підприємствах застосовується відновлення ободів, роликів і ковзанок електрошлакового наплавленням. Опорні котки, пройшли відновлення електрошлакового наплавленням, по зносостійкості не поступаються новим.

 

Заливання рідким металом.

Для відновлення опорних катків в умовах спеціалізованих підприємств може бути застосована заливання рідким металом – чавуном або сталлю. Поверхня обода ретельно зачищається (до металевого блиску), потім на неї наноситься шар спеціального флюсу (АНШ-200, АНШ-400, розведений на лаку № 302) товщиною 1-2 мм і просушується. Каток підігрівають до 400-800 градусів Цельсія, встановлюють у підігрітий до 200-300 градусів Цельсія кокіль (чавунна форма) і заливають розплавлений (перегрітий) метал.

 

Заварка тріщин.

Тріщини на спицях і ободі напрямних коліс і опорних катків усувають зварюванням.

 

Постановка втулки.

Зношені поверхні під підшипники в маточинах підтримуючих роликів, опорних катків і напрямних коліс відновлюють постановкою проміжної втулки з товщиною стінки 3-4 мм чи залізненням.

 

Відновлення ведучих коліс.

Ведучі колеса гусеничних машин з однобоким спрацюванням зубів переставляються на іншу сторону трактора при поточному ремонті.

В умовах одиничного (дрібносерійного) виробництва зношені зуби провідних коліс відновлюють наплавленням вручну.

На спеціалізованих підприємствах відновлюють цілком вінець ведучого колеса приварюванням накладок. Для цього за допомогою спеціального копирного пристрою зубчастий вінець колеса обрізають газової або плазмової пальником. До вирівняні по копіру вінця ведучого колеса приварюються компенсаційні елементи. З смуги сталі 45 в спеціальному штампі виготовляють вкладиші і збирають їх разом з підготовленим колесом в кондукторі маніпуляторі (або фіксують ручний зварюванням). Після складання колесо зварюють з вкладишами під шаром флюсу по всьому контуру з двох сторін (рис. 1).

Рис. 1. Схема приварювання накладок для відновлення вінця ведучого колеса:

1) – Накладка (сектор);

2) – Зварний шов.

 

Відновлення гусениць.

Зношені пальці гусеничного ланцюга замінюються новими. У ланки гусениці зношуються поверхні отворів вушок (допускається до товщини стінки 3,5 мм), цевки в місцях зіткнення з зубами ведучого колеса (допустимий знос цевки 7 мм), бігові доріжки, почвозацепы. При відновленні ланок гусениць найбільшого поширення набули способи пластичного деформування, заливання рідким металом, електродугового наплавлення. Найкращі показники якості відновлення (не гірше нових) забезпечує спосіб пластичної деформації, використовуваний на спеціалізованих лініях. Пластична деформація. Ланки очищаються в галтовочном барабані. При галтовке з їх поверхні віддаляться іржа і бруд, а також виявляються тріщини. Одночасно очищення проходить партія з 60 ланок, час обробки – 40 хв. Дефектуют ланки з допомогою шаблонів і калібрів. Нагрівають їх у два прийому: спочатку прогрівають до температури 350-400 градусів Цельсія, потім 5 хвилин витримують в розплаві солі (хлористого барію), нагрітої до температури 1000-1050 градусів Цельсія соляної електропечі. Нагріте ланка подають у роз'ємний штамп з регульованим робочим об'ємом кожної секції. Штамп працює від двенадцатипозиционного гідравлічного агрегатного преса з загальним зусиллям на шпинделі 60 МН. Час гарячої деформації ланки в штампі – 5-6 секунд. Гартують ланки холодною проточною водою. Заливання рідким металом. Даний спосіб застосовується для відновлення ланки в тому випадку, коли немає можливості реалізувати пластичне деформування. Схема цього способу наведена на малюнку 2.

Рис. 2. Схема відновлення вушок ланки гусениці заливанням рідким металом:

а) – Пропалювання технологічних отворів; б) - Заливка вушок, 1) – Електрод, 2) – Электрододержатель, 3) – Ланка, 4) – Кронштейн, 5) – Бічний притиск, 6) – Залитий вкладиш, 7) – Технологічний стрижень, 8) – Індуктор, 9) – Тигель.

 

З допомогою електричної дуги вугільним електродом в стінці вушка з боку найбільшого зносу пропалюють технологічне отвір, в отвір вставляють технологічний стрижень і закупорюють її з обох сторін вогнетривкою глиною. Метал розплавляють в тиглях або з допомогою ТВЧ і заливають в вушка через технологічні отвори. Він заповнює зношену порожнину вушка і, крісталлізуясь, утворює вкладиш, який утримується за рахунок нерівномірного зносу поверхні вушка і своєрідною заклепки, утвореної застиглим у технологічному отворі металом.

 

Ремонт елементів ходової частини тракторів типу Т-100М.

Зношені втулки і пальці гусениць не відновлюють. Бігову доріжку ланки відновлюють наплавленням, поверхні під палець і втулку не відновлюють. Зношені почвозацепы наплавляють до нормальної висоти або приварюють до їх вершин прутки. Ланки гусениць відновлюють тільки на спеціалізованих підприємствах з програмою, яка забезпечує окупність технологічних ліній в нормативні строки. Розбирання і збірка ходової частини. Для розбирання і складання елементів ходової частини використовуються стенди і пристосування. Розбирання кареток. Каретки тракторів ДТ-75 встановлюють в зручне положення і починають розбирання зі стиснення і зняття ресорних пружин, використовуючи пристосування. Потім знімають катки та інші деталі, застосовуючи знімачі, преси та інше.

 

Для розбирання кареток є стенди ОПР-1402М (рис. 3).

Рис. 3. Стенд ОПР-1402М для розбирання і складання кареток тракторів ДТ-75 і ДТ-75М:

1) – Масляний бак, 2) – Електродвигун, 3) – Гідронасос, 4) – Редуктор гайковерта, 5) – Важіль включення гайковерта, 6) – Гідроциліндр, 7) – Гідроциліндр підйомника, 8) – Стріла підйомника, 9) – Огорожа, 10) – Ресора каретки, 11) – Каретка, 12) – Поворотний стіл стенду, 13) – Головка ключа гайковерта.

 

За допомогою гідроциліндра (6) і комплекту пристосувань можна стискати пружини і виконувати пресові роботи: запресовувати і выпрессовывать втулки балансирів, знімати з осей і напрессовывать на них опорні котки, знімати і напрессовывать підшипники та інше. Повернувши стіл разом з кареткою на 90 градусів, гайковертом відвертають і загортають гайки кріплення ковзанок.

 

Складання опорних катків.

При складанні опорних катків, підтримуючих роликів і напрямних коліс регулюють їх поздовжній розбіг на осі або зазор в конічних роликових підшипниках. Для регулювання ставлять прокладку (направляюче колесо і опорний каток трактора ДТ-75) або обертають регулювальну гайку на осі (направляюче колесо ДТ-75, Т-150, підтримуючий ролик трактора Т-4, Т-4А).

 

Збірка механізму натягу гусениць.

При складанні механізму натягу гусениць пружину натяжного пристрою стискають за допомогою стенда або преса до певної довжини (640 мм для ДТ-75, 652 мм для Т-4, Т-4А і 525 мм для Т-150). Перед невертыванием гайок різьблення стяжного болта змащують солидолографитовой мастилом.

 

Складання візків.

Візок гусениць тракторів Т-4, Т-4А збирають на спеціальній підставці або стенді, який дозволяє обертати її навколо поздовжньої осі. Збирання починають зі складання рами, установки амортизатора ресори і опорних катків. Першим, третім і п'ятим по ходу трактора повинні бути встановлені двобортні катки, а другим, четвертим і шостим – однобортні. Після монтажу опорних ковзанок на їх бігові доріжки накладають лінійку (рейку). Зазор між лінійкою і мінімальним по діаметру катком не повинен перевищувати 1,5 мм. Допускається установка прокладок під вісь ковзанки в місцях її кріплення

 

Збірка гусениць.

Гусениці тракторів тягового класу 3 в умовах майстерень радгоспів і колгоспів збирають вручну на спеціальних підставках, а на ремонтних підприємствах з великою програмою застосовують гидрофицированные стенди, які забезпечують механізовану запресовування (выпрессовку) пальців і дискретне переміщення гусениці на один крок (рис. 4).

 

Рис. 4. Стенд для складання гусениць тракторів тягового класу 3.

 

1) – Гідроциліндр для запресовування пальців, 2) – Бак для масла, 3) – Рама, 4) – Електродвигун, 5) – Гідроциліндр для притиснення гусениці, 6) – Гідроциліндр для переміщення гусениці, 7) – Гідронасос, 8) – Розподільник, 9) – Рукоятка загину шплінтів.