Корзина
24 отзыва
+380503449977
+380675522877
ООО Гидро-Максимум
Корзина

Ремонт гидравлических приводов

Ремонт гидравлических приводов

В статье освещены вопросы правильной эксплуатации гидросистем металлорежущего оборудования. Приведены рекомендации по определению нарушений в работе гидроприводов и способы их устранения или ремонта.

 

Практика эксплуатации гидрофицированного оборудования различного служебного назначения показывает, что гидравлический привод по сравнению с его механической частью требует другой системы организации проведения ремонта. Долговечность гидравлического привода и его работа определяются качеством технического обслуживания и своевременного ремонта. На эффективность выполнения профилактических мероприятий во многом влияют квалификация ремонтного персонала и организация эксплуатации гидрофицированного оборудования. 
Текущий и капитальный ремонты гидравлических приводов, например, металлообрабатывающих станков на заводах осуществляют централизованные службы — бригады по ремонту гидравлических приводов, бюро или отделения гидравлических приводов при ремонтно-механических цехах. Эти службы производят запуск и отладку нового гидрофицированного оборудования, выполняют аварийные ремонты, устраняют наиболее сложные неисправности в гидравлических системах. Обслуживание и текущий ремонт гидрофицированного оборудования осуществляют ремонтные службы механиков цехов. 
Гидравлическое оборудование целесообразно ремонтировать одновременно с механической частью станка согласно графику планово-предупредительного ремонта. Однако изнашивание элементов гидравлического привода протекает менее интенсивно, чем других элементов станка, поэтому ремонтный цикл привода должен быть иным. 
Гидравлические приводы включают направляющую гидроаппаратуру, регулирующую гидроаппаратуру, вспомогательные элементы, исполнительные механизмы (гидроцилиндры, гидродвигатели, электрогидравлические шаговые приводы и другую гидравлическую аппаратуру).

 

1. Продолжительность работы узлов и устройств гидросистем

Наименование узла (устройства)

Срок службы, ч

Следящие распределительные устройства копировальных токарных полуавтоматов

1000...1500

Резиновые уплотнители:

поршней копировальных цилиндров

подвижных соединений

2000…2500

4000…4500

Следящие приводы, поршневые и лопастные гидромоторы, лопастные и шестеренчатые насосы

5000…6000

Поршневые насосы

8000…10000

Аппаратура управления и распределения копировальных систем

10000…12000

Аппаратура управления и распределения общего назначения

12000…15000

Аппаратура регулирования скорости

14000…15000

Силовые цилиндры следящих систем

15000…16000

Аппаратура контроля давления

16000…17000

Силовые цилиндры общего назначения

32000…36000

 

При определении ремонтных циклов гидравлического привода нужно учитывать, что различные его элементы имеют разный срок службы (табл. 1) [1]. Контрольно-регулирующая аппаратура общего назначения изнашивается и выходит из строя после 3...4 лет эксплуатации, шестеренчатые и лопастные насосы — после 1...1,5 года, гидравлические цилиндры — после 8... 10 лет. Структура ремонтного цикла металлообрабатывающих станков с массой до 10 т: К-ТР1-ТР2-ТР3-ТР4-ТР5-ТР6-ТР7-К. При трехмесячном межремонтном периоде первый текущий ремонт (ТР1) механической части станка должен осуществляться после 1,5 лет его эксплуатации, второй (ТР2) — после 3 лет, капитальный (К) — после 4,5...5 лет. Учитывая среднюю долговечность работы гидравлического оборудования, текущий ремонт гидравлического привода станка следует выполнять после 3 лет эксплуатации, т. е. при втором текущем ремонте механических частей станка, а второй текущий ремонт — после 6 лет эксплуатации, капитальный — при втором капитальном ремонте механической части, т. е. примерно после 9 лет эксплуатации станка. Таким образом, продолжительность ремонтного цикла гидравлического привода в 2 раза больше, чем механической части станка. Структура ремонтного цикла гидравлических приводов металлообрабатывающих станков с массой до 10 т имеет вид: К— 14(TP) — К [1]. 
При эксплуатации гидравлического привода необходимо систематически контролировать уровень и качество масла в резервуарах-баках, устранять протечки в неподвижных и подвижных соединениях, выявлять причины перегрева масла и вовремя устранять их, содержать в чистоте всю гидравлическую систему. 
Масло, заливаемое в гидравлическую систему, должно быть чистым. Следует использовать масло ВНИИНП-403 (минеральное) или "Турбинное 22П", температура масла 10...30 ºС. Допускается применять масло "Индустриальное 20" или "Турбинное 22". Соответствие состава масла заданным требованиям устанавливают при анализе проб, взятых из бака. Масло подлежит замене при уменьшении вязкости на 25...30 %, при увеличении кислотного числа в 2 раза и загрязнении. Если производственные условия не позволяют выполнить анализ масла, то его необходимо заменять новым не реже одного раза в шесть месяцев. 
Перед заменой масла гидробак нужно тщательно очистить и промыть керосином. Перед заливкой в гидробак масло необходимо тщательно отфильтровать. Смешивание различных марок масел не допускается. Масло нужно наливать до верхней отметки указателя уровня масла с последующим добавлением (после заполнения гидравлической системы при пуске насоса). В процессе эксплуатации станка необходимо постоянно поддерживать чистоту масла. Для этого нужно выполнять следующие условия [2]:

  • не реже одного раза в месяц удалять грязь из корпусов всех фильтров, продувать и промывать керосином фильтрующие элементы;
  • один раз в шесть месяцев работы гидравлического привода заменять фильтрующие элементы в фильтрах тонкой очистки;
  • один раз в неделю спускать отстой масла из корпусов;
  • не реже одного раза в неделю поворотом рукоятки следует осуществлять очистку пластинчатых фильтров;
  • при пуске станка и после замены масла в течение трех дней фильтры следует очищать ежедневно.

При работе гидравлического привода нужно строго следить за уровнем масла в баке, не допускать пуска привода при недостаточном уровне масла в гидробаке. Во избежание утечки масла и попадания в гидравлическую систему воздуха необходимо следить за герметичностью всех соединений. Перед пуском станка масло следует прогреть. Для этого нужно гидравлическую систему включить на несколько минут. Все работы, которые связаны с разборкой и сборкой гидравлической аппаратуры, должен выполнять квалифицированный слесарь. 
Если замечены нарушения нормальной работы гидравлического привода, то не рекомендуется выполнять перенастройку регулирующей гидроаппаратуры. Нужно, прежде всего, определить, не вызваны ли нарушения попаданием воздуха в гидравлическую систему или загрязнением масла. Наличие пузырьков и пены на поверхности масла в гидробаке свидетельствует о присутствии воздуха в гидравлической системе. В нее воздух может попасть при сборке и разборке станка и замене масла; в процессе эксплуатации из-за ослабления соединений трубопроводов и их повреждения на линии всасывания; через поврежденные или изношенные уплотнения насоса; вследствие слива масла в резервуар через трубопровод, конец которого находится выше уровня масла. В последнем случае масло, сливаясь через воздушное пространство, увлекает за собой воздух, который, смешиваясь с маслом, всасывается насосом вместе с ним. Масло при этом становится мутным, а на его поверхности образуется пена. Наличие в гидравлической системе воздуха вызывает скачкообразное (прерывистое) перемещение исполнительных органов (суппортов, столов и др.) станка [3]. 
Загрязнение масла, питающего гидравлическую систему, вызывает обычно заедание клапанов, золотников и другой контрольно-регулирующей аппаратуры. 
Если гидравлическая система станка исправна, а воздух в нее попал в процессе сборочно-разборочных работ, то необходимо осуществить несколько полных холостых ходов исполнительных органов станка на максимальной скорости подачи — воздух при этом попадает вместе с маслом в гидробак, а из него уходит в атмосферу. Затем на малой скорости подачи нужно проверить плавность перемещения исполнительных органов станка. Если имеется некоторая неравномерность движения исполнительных органов, то предыдущую проверку необходимо повторить. 
Резкий шум при работе насоса указывает на то, что засорен фильтр, расположенный на линии всасывания. Причиной этого может быть ослабление соединения, в результате чего конец всасывающей трубы оказался на незначительном расстоянии (меньше полутора диаметров трубы) от дна гидробака. В таких условиях затрудняется всасывание насосом масла и происходит засасывание воздуха. Нормальная работа насоса нарушается в результате изнашивания его деталей. Указанные неисправности можно устранить соответственно очисткой фильтра, закреплением соединений трубопроводов (особенно на линии всасывания), заменой изношенных деталей насоса. Фильтр можно очищать, промывая его в керосине или щелочной ванне, ультразвуком или другими способами. 
При эксплуатации гидроприводов в шестеренчатых насосах наблюдается неравномерное изнашивание колодцев (со стороны камеры всасывания, в сопряжении с втулками и шестернями), втулок, боковых поверхностей зубьев и торцов шестерен. При первом ремонте корпуса насоса его можно восстановить, изменяя направление вращения шестерен. Для этого нужно рассверлить нагнетательные отверстия до размеров всасывающих отверстий и выполнить новый дренажный канал на неизношенной стороне, а старый канал залить баббитом и заполнить эпоксидной пастой. Втулки насосов можно восстановить обжатием. Уменьшение наружного диаметра компенсируют постановкой алюминиевых колец на клей. После обжатия втулки необходимо расточить на номинальный или ремонтный размер в зависимости от диаметрального размера цапфы валика. Для лучшей приработки внутреннюю поверхность втулки следует покрыть тонким слоем свинца. 
С торцов и боковых поверхностей зубьев шестерен необходимо удалить заусенцы, а цапфы отшлифовать на ремонтный размер. 
При ремонте лопастных насосов гидравлических приводов с лопаток необходимо удалить заусенцы и, не обезличивая их положение относительно паза ротора, притереть лопатки по пазу. При значительном изнашивании по кромке, соприкасающейся со статором, лопатки поворачивают на 180°. Царапины, риски на поверхности статора глубиной до 0,25 мм можно устранить шлифованием. Роторы, имеющие значительное изнашивание пазов, глубокие царапины и другие дефекты, следует выбраковывать. 
В металлообрабатывающих станках, в которых гидравлические системы имеют дроссельное регулирование, плавность перемещения исполнительных органов может нарушаться из-за неустойчивой работы сливного (предохранительного) клапана. Это может быть обусловлено повреждением его седла или засорением, что вызывает кратковременные сбросы давления. Такую неисправность можно устранить промывкой клапана, фильтрацией или заменой масла, а при необходимости — притиркой седла. В ряде случаев клапан необходимо заменить. 
В шариковых клапанах могут происходить утечки масла из-за деформации шарика или повреждения седла клапана. Эту неисправность можно устранить заменой шарика. Новый шарик устанавливают в незакаленное седло и обстукивают молотком через выколотку из латуни или меди, обеспечивая плотный контакт шарика с седлом. 
При эксплуатации металлообрабатывающих станков может происходить постепенное падение скорости перемещения исполнительных органов. Причиной этого может являться рост утечки масла из-за его разжижения, обусловленного нагревом при безостановочной работе гидравлической системы в течение нескольких часов. Скорость перемещения исполнительных органов гидрофицированного оборудования значительно уменьшается и при изнашивании уплотнительных элементов поршней и цилиндров. В металлорежущих станках, оснащенных гидравлическими приводами с дроссельным регулированием, скорость перемещения исполнительных органов уменьшается в основном из-за засорения фильтра перед дросселем или самого дросселя. Такая неисправность часто наблюдается на токарных, продольно-фрезерных, расточных станках, которые работают с малыми скоростями подач, а дроссель настроен на малое проходное сечение. В результате уменьшения скорости подачи снижается производительность обработки. 
Неисправность этого вида устраняют ремонтом, заменой уплотнений поршня с цилиндром или промывкой всей гидравлической системы чистым маслом с керосином. При промывке дроссель нужно открыть на максимальную скорость подачи и включить гидравлический привод на 3...5 мин, а затем снова настроить дроссель на рабочую подачу. Если это мероприятие не обеспечивает нужных результатов, то следует разобрать всю гидравлическую систему и промыть все детали в керосине или в щелочных ваннах. 
Увеличение давления в гидравлическом цилиндре может происходить из-за засорения фильтра на выходе нагнетающей магистрали, а также вследствие возрастания сил трения на направляющих станка. Эту неисправность можно устранить промывкой фильтра, а также очисткой и смазыванием направляющих. 
В процессе эксплуатации металлообрабатывающего оборудования работа гидравлических систем может ухудшаться по следующим причинам [3]: чрезмерное усилие затяжки исполнительного органа (стола, суппорта и др.) на направляющих, а также клиньев и планок, сальника штока; неправильное центрирование штока в его соединении с исполнительным органом; неравномерное изнашивание штока, поршня и гидравлического цилиндра; схватывание трущихся поверхностей перемещающихся сборочных единиц из-за недостаточного количества смазочного материала или неправильного его выбора. Для устранения неисправности, прежде всего, необходимо определить отсутствие воздуха в гидравлической системе и затем выполнить соответствующие регулировки, выверку мест сопряжения поверхностей, ремонт, а также заменить смазочный материал. 
В случае нарушения плавности перемещения какого-либо исполнительного органа станка, нужно проверить, есть ли в гидравлической системе воздух. При его отсутствии гидравлический привод останавливают и ослабляют крепление планок и клиньев исполнительного органа. Затем гидравлический привод пускают в работу и проверяют результат первого регулирования. Если движение исполнительного органа не стало более плавным, то ослабляют затяжку уплотнения штока и крепление штока с кронштейном и повторяют соответствующее регулирование. 
При работе гидравлического привода может происходить нарушение последовательности перемещения рабочих органов, что является следствием неправильного функционирования золотников. Для нормального перемещения золотника из одного положения в другое необходимо усилие, которое определяется: диаметральным размером золотника; давлением, под действием которого осуществляется его переключение; временем, в течение которого золотник находится под давлением в неподвижном состоянии. Если переключения золотника, выполняемые от упоров посредством рычагов, а также электромагнитов, происходят с запаздываниями или какое-либо переключение отсутствует, то весь цикл работы металлообрабатывающего станка нарушается, что может привести к аварийной ситуации. 
Нарушения в переключениях золотника могут происходить из-за уменьшения усилия, необходимого для его перемещения, или увеличения сопротивления золотника перемещению, вследствие этого нормальное усилие оказывается недостаточным для переключения золотника. Это усилие значительно возрастает из-за работы золотника в загрязненном масле, при сильном нагреве золотника, что приводит к увеличению его объема, в результате чего уменьшаются зазоры в сопряжении золотника с корпусом. Это усилие также возрастает, если золотник работает в корпусе при высоком давлении масла или находится неподвижно в корпусе под давлением в течение нескольких часов. Последнее обстоятельство сопровождается осаждением продуктов разложения масла в зазоры между золотником и корпусом, в которых они могут образовывать значительные скопления. Эти скопления можно удалить легкими ударами молотка через выколотку выколотку по корпусу. В результате этого усилие, необходимое для перемещения золотника, уменьшается, и золотник начинает работать нормально. Защемление золотника при высоком давлении масла устраняют уменьшением давления. 
Возможные неисправности гидравлического привода, их причины и способы устранения приведены в табл. 2 [2].

2. Характерные неисправности гидравлического привода, их причины и способы устранения

Неполадки

Возможные причины неполадок

Указания для выявления и устранения неполадок

1. Насос не подает масло в систему

1.1. Неправильное направление вращения вала насоса

1.2. Чрезмерно низкий уровень масла в баке

1.3. Засорение всасывающей трубы или фильтра

1.4. Подсос воздуха во всасывающей магистрали

1.5. Поломка насоса

1.6. Чрезмерно велика вязкость жидкости

1.1. Немедленно выключить привод во избежание задира насоса из-за отсутствия масла. Реверсировать привод

1.2. Долить масло до отметки маслоуказателя

1.3. Прочистить засорившиеся элементы

1.4. Проверить, нет ли механических повреждений. Проверить герметичность соединений, расположенных выше уровня масла в баке

1.5. Заменить насос

1.6. Заменить жидкость на рекомендуемую для данного насоса

2. Насос не создает давления в магист­рали нагнетания

2.1. Насос не подает масла в систему

2.2. Чрезмерный износ насоса (большие внутренние утечки)

2.3. Большие внешние утечки по валу, через корпус насоса, через трубопроводы или уплотнения гидроагрегатов

2.4. Большие внутренние утечки в гидроагрегате

2.5. Открыт слив через предохранительный клапан

2.1. См. п. 1.1.

2.2. Проверить производительность насоса на холостом ходу и под нагрузкой. При резком снижении КПД насоса против паспортных данных заменить насос

2.3. Проверить, нет ли раковины и повреждений в корпусе насоса. Проверить исправность уплотнений и заменить неисправные. Подтянуть соединения трубопроводов

2.4. При обнаружении обильного слива масла из заторможенных гидроагрегатов устранить негерметичность поршневых пар (заменить уплотнения, притереть поршни и др.)

2.5. Проверить, подтянут ли предохранительный клапан. Снять клапан, разобрать, проверить состояние демпферного отверстия, пружины, шарика и его седла. Устранить замеченные неисправности, промыть, собрать и установить клапан

3. Шум и вибрация в гидроприводе

3.1. Большое сопротивление во всасывающей магистрали

3.2. Подсос воздуха во всасывающей магистрали

3.3. Пузырьки воздуха в засасываемом масле

3.4. Засорение воздушного сапуна гидробака

3.5. Неисправности насоса (заедание лопаток, выход из строя подшипников и т.д.)

3.6. Некачественный монтаж насосной установки

3.7. Вибрация предохранительного клапана

3.1. Прочистить всасывающую трубу

3.2. См. пп. 3.1, 3.4

3.3. Устранить попадание воздуха в масло. Дать маслу отстояться или сменить масло

3.4. Прочистить сапун

3.5. Отремонтировать или заменить насос

3.6. Проверить центрирование валов насоса и приводного электродвигателя, исправность присоединительной муфты, крепление насоса и двигателя. Устранить замеченные дефекты

3.7. Снять клапан, разобрать и проверить состояние его деталей. Прочистить, установить на место

4. Неравномерное движение гидравлических органов

4.1. Наличие воздуха в системе

4.2. Неравномерная подача масла насосом (вследствие заедания, поломки одной или нескольких лопаток)

4.3. Давление настройки предохранительного клапана близко к давлению, необходимому для движения рабочих органов

4.4. Перекосы оси цилиндра по отношению к направляющим перемещаемого узла

4.5. Пережимы направляющих, недостаток смазки, задиры

4.6. Недостаточное противодавление в сливной полости цилиндра

4.1. Выпустить воздух из системы, проделать несколько двойных ходов на максимальной скорости

4.2. Отремонтировать или заменить насос

4.3. Подтянуть предохранительный клапан, настроив его на давление, которое на 0,5... 1 МПа больше давления, необходимого для движения рабочих органов

4.4. Установить цилиндр параллельно направляющим

4.5. Отрегулировать затяжку направляющих, проверить подачу смазки и качество сопряженных поверхностей

4.6. Повысить сопротивление сливной магистрали (регулировкой подпорного клапана или дросселя на сливе)

5. Резкое умень­шение скорости движения при росте нагрузки

5.1. Большие внешние или внутренние утечки в насосе, гидросети или цилиндре

5.2. Регулятор скорости заедает в открытом положении

5.1. См. пп. 2.2, 2.3, 2.4

5.2. Снять и разобрать регулятор скорости; проверить исправность пружины и плавность перемещения золотника регулятора, устранить дефекты, промыть и собрать регулятор

6. Постепенное уменьшение ско­рости движения при неизменной нагрузке

6.1. Загрязненность рабочей жидкости

6.2. Засорение фильтров и других аппаратов в цепи питания рассматриваемого цилиндра

6.3. Облитерация (заращивание) дроссельных щелей

6.4. Повышение утечек вследствие понижения вязкости масла при нагревании

6.1. Заменить жидкость и промыть гидропривод керосином или чистой рабочей жидкостью

6.2. Промыть аппаратуру

6.3. По возможности увеличить минимальное открытие дросселя

6.4. Заменить масло на другое, с большей вязкостью; устранить причину повышенного нагрева

7. Повышение дав­ления в нагнетатель­ной магистрали на холостом ходу

7.1. Повышенные потери давления в гидроприводе вследствие некачественного монтажа

7.2. Повышение механических сопротивлений перемещению

7.1. Проверить качество монтажа, заменить сплющенные трубы, устранить скручивание и перегибы шлангов

7.2. См. п. 4.4

8. Повышенный нагрев масла в гидросистеме

8.1. Повышенные потери в системе давления

8.2. Неисправность системы охлаждения

8.3. Насос не разгружается в периоды пауз

8.4. Предохранительный клапан настроен на слишком высокое давление

8.1. См. п. 7.1

8.2. Проверить подачу в радиатор жидкости, отрегулировать терморегулятор

8.3. Проверить работу разгрузочного устройства, устранить неисправности

8.4. Снизить давление, проверить работоспособность станка

Неполадки в отдельных аппаратах

9. Аксиально-поршневой гидромотор стучит при вращении в одном направлении

9.1. Недостаточный подпор в сливной магистрали

9.1. Отрегулировать подпорный клапан

10. Аксиально-поршневой гидромотор не враща­ется при подводе к нему жидкости

10.1. Ротор отжимается вследствие износа или задиров распределительных поверхностей, заедания поршней, тугой посадки ротора или подшипника в корпусе

10.2. Недостаточное давление в системе

10.1. Разобрать гидромотор, пришабрить и притереть изношенные поверхности, пригнать поршни до свободного опускания их под действием собственного веса, ослабить посадку ротора или подшипника в корпусе до скользящей

10.2. См. п. 1.2

11. Обратный кла­пан не удерживает поток жидкости

11.1. Неприлегание клапана к седлу

11.2. Поломка пружины

11.1. Разобрать клапан, проверить состояние конуса клапана, седла, пружины

11.2. Устранить дефекты, промыть и собрать клапан

12. Предохранительный клапан не удерживает давление

12.1. Засорился демпфер или нет плотного прилегания клапана к седлу

12.2. Вышли из строя пружины

12.3. Износился шарик

12.1. Отвернуть пробку, прочистить демпфер иглой диаметром 1 мм, промыть клапан

12.2. Заменить пружины

12.3. Заменить шарик

13. Давление в системе при применении напорных золотников колеблется

13.1. Засорился демпфер

13.1. Прочистить демпфер иглой диаметром 1 мм

14. Давление в сис­теме за редукцион­ным клапаном отсутствует или колеб­лется

14.1. Засорился демпфер в золотнике или нет плотного прилегания к седлу клапана

14.2. Вышли из строя пружины

14.3. Износился шарик

14.1. См. п. 12.2

14.2. См. п. 12.1

14.3. См. п. 12.3

15. Давление в сис­теме за редукцион­ным клапаном периодически повышается вплоть до давления, развивае­мого насосом

15.1. Засорился демпфер в корпусе

15.1. Снять крышку и прочистить в корпусе демпфер

16. Через дренажные отверстия аппаратов происходят большие утечки жидкости

16.1. Износились уплотнения

16.1. Заменить уплотнения

17. Расход жидкости через дроссели постепенно уменьшается

17.1. Засорение дроссельных щелей

17.2. Заращивание (облитерация) щелей

17.1. Несколько раз провернуть рукоятку дросселя, продолжая пропускать через него жидкость. Если расход не стабилизируется, разобрать и промыть аппарат

17.2. См. п. 6.3

18. Течь жидкости через реле давления

18.1. Неплотность в закреплении мембраны или нарушение ее целостности

18.1. Проверить и устранить дефекты

19. Золотники с электрическим ми электрогидравлическим управлени­ем не переключают­ся при включении электромагнита

19.1. Заедание золотника в корпусе

19.2. Якоря электромагнитов не перемещаются на полную величину хода

19.1. Снять электромагниты, проверить вручную перемещение золотника, промыть аппарат, проверить, не перетянуты ли винты крепления корпуса золотника

19.2. Проверить напряжение на зажимах электромагнита, устранить заедание якоря при перемещении

20. Электромагниты гудят и перегрева­ются

20.1. См. п. 19.2

20.2. Слишком сильны возвратные пружины

20.1. См. п. 19.2

20.2. Заменить пружины на более слабые, но достаточные для переключения золотника

21. Вращение дросселей реверсивных золотников не обеспечивает регулирования времени переключения

21.1. Шарик неплотно прилегает к седлу вследствие засорения или износа, повреждены поджимающие пружины

21.1. Разобрать аппарат, уточнить и устранить дефекты, промыть и собрать аппарат

 

В зависимости от долговечности гидравлического привода и структуры ремонтного цикла выполняют осмотр и текущий ремонт. При осмотре необходимо проверить правильность работы металлообрабатывающего станка (или другого гидрофицированного оборудования) по заданному циклу, состояние исполнительных органов, произвести при необходимости настройку и регулировку узлов, устранить (если они имеются) течи по соединениям трубопроводов, проверить исправность фильтров, выполнить их очистку, а при необходимости — ремонт или замену новыми, проконтролировать давление масла в гидравлической системе и при необходимости отрегулировать согласно паспорту оборудования. 
При проведении текущего ремонта нужно заменить загрязненное масло, очистить гидравлические баки, демонтировать, разобрать и проверить состояние шестеренчатых и лопастных насосов, гидромоторов и в случае необходимости выполнить их ремонт. Проверить надежность уплотнения подвижных соединений гидравлической аппаратуры. Если уплотнения изношены, то их необходимо заменить новыми. При наличии вмятин и перегибов в трубопроводе его следует заменить новым. Кроме того, при выполнении текущего ремонта следует отремонтировать все узлы гидравлического привода, кроме гильз гидроцилиндров. Для этого узлы нужно разобрать, промыть и измерить их детали. При изнашивании деталей и увеличении посадочных зазоров корпусные детали при возможности восстанавливают, плунжеры гидрораспределителей, дросселей и кранов следует, если это возможно, восстановить или заменить новыми. 
Гидрораспределители ремонтируют, если в них обнаружены трещины, подтеки масла, повреждения резьбы, не включаются рычаги или не фиксируются золотники в рабочих положениях. Эти дефекты возникают в процессе эксплуатации из-за изнашивания сопрягаемых поверхностей корпуса и золотников и увеличения между ними зазора больше допустимого (0,04 мм). В корпусе изнашиваются рабочие пояски отверстий под золотники, отверстия под перепускной клапан и его гнездо. При незначительном изнашивании отверстия притирают специальными пастами, при большом – их восстанавливают под ремонтный размер растачиванием, развертыванием и притиранием или алмазным хонингованием. Изношенные резьбовые отверстия восстанавливают до ремонтного размера. Если в крышках гидрораспределителей имеются трещины, то их можно заделать заплатами на эпоксидной пасте. Корпусные детали, имеющие трещины по перемычкам окон и задиры на прецизионных поверхностях глубиной более 0,5 мм, ремонту не подлежат [4]. 
При незначительном изнашивании поясков золотников их можно восстановить шлифованием, при значительном — хромированием с последующим шлифованием. Изношенную коническую поверхность перепускного клапана можно вывести резцом на токарном станке. Гнезда клапанов шлифуют на плоскошлифовальном станке до образования острой кромки. Клапаны нужно притереть к гнезду сначала с пастой ГОИ, а затем без пасты. 
Притирку следует выполнять до тех пор, пока на поверхности не появится блестящая полоска. Герметичность собранного клапана следует проверить керосином. 
После ремонта собранные насосы и гидрораспределители необходимо испытать на стендах на герметичность. 
Если в баках для масла имеются трещины по сварному шву, то их следует заварить газовой сваркой или сваркой в среде углекислого газа. Имеющиеся трещины и пробоины на станках бака можно устранить накладками из стеклоткани на эпоксидной пасте. Взамен дефектных фланцев, кронштейнов и угольников (если дефекты не могут быть устранены слесарной обработкой) нужно приварить новые детали. Отремонтированные баки необходимо проверить на герметичность водой под давлением 0,03…0,05 МПа. 
В шлангах высокого давления в процессе эксплуатации гидравлического привода нарушается герметичность соединения с наконечником, на внешней резиновой оболочке возникают трещины и вздутия. В результате некачественной заделки концов шлангов, их изгиба и скручивания возникают разрывы шлангов. Шланги, имеющие дефекты, необходимо заменить. 
Капитальный ремонт содержит все операции, входящие в текущий ремонт, а также полный ремонт цилиндров, насосов и гидравлических моторов с их обязательным испытанием на стендах. Если при выполнении капитального ремонта корпусные детали исправить нельзя, то их нужно заменить новыми. 
В гидравлических цилиндрах из-за изнашивания и потери упругости уплотнительных резиновых колец возникают течи масла, изнашиваются штоки, поршни (плунжеры), внутренние поверхности цилиндров, отверстия в вилках штоков и крышках цилиндров. Изношенные уплотнения нужно заменить новыми. Штоки, имеющие прогиб более 0,15 мм, можно править в холодном состоянии для устранения этого дефекта, а незначительные единичные царапины на них залить припоем ПОС-ЗО и зачистить заподлицо. Если имеется много царапин глубиной более 0,5 мм, а также изношен шток, то его можно восстановить хромированием и шлифованием. Отверстия в вилках штоков, передних крышках гидравлических цилиндров можно восстановить постановкой втулок соответствующих размеров с использованием клея ГЭН-150(B). Отломанные проушины приваривают и подвергают слесарной обработке. При незначительном одностороннем изнашивании рабочих поверхностей цилиндра или поршня их можно использовать, повернув на 90°. При значительном изнашивании цилиндрам растачиванием и хонингованием или раскатыванием придают ремонтный размер. 
При сборке допустимый зазор между цилиндром и поршнем не должен превышать 0,2...0,3 мм. Цилиндры ремонтного размера комплектуют поршнями соответствующего диаметрального размера. Для этого рабочую поверхность поршня протягивают на 4...5 мм, на нее напрессовывают бронзовое кольцо. Его развальцовывают на токарном станке и протачивают до необходимого размера. Собранные после ремонта гидравлические цилиндры необходимо испытать на стенде на герметичность и скорость перемещения штока. 
Ремонт каждого элемента гидравлического привода осуществляют по определенной технологии. Качественное и своевременное выполнение ремонтных мероприятий обеспечивает надежную работу, как гидравлического привода, так и гидрофицированного оборудования в целом.

Предыдущие статьи