Корзина
17 отзывов
+380
50
344-99-77
+380
67
552-28-77
ООО Гидро-Максимум
Корзина

Ремонт экскаватора

Ремонт экскаватора

Контроль состояния деталей экскаваторов

Как при эксплуатации, так и при ремонте необходимо определять состояние деталей и устанавливать их пригодность к дальнейшему использованию. Путем внешнего осмотра выявляют в них трещины и деформацию (изгиб, скручивание и т. п.).

В процессе эксплуатации машины эти работы выполняет машинист экскаватора, при заводском ремонте все детали после разборки узлов, обезжиривания и очистки поступают в дефектовочное отделение, где их осматривают и замеряют.

Следует твердо помнить, что перед замером деталь нужно тщательно протирать.

Подшипники скольжения. Контроль за подшипниками заключается в проверке величины зазора, положения вала, состояния трущихся поверхностей и поступления к ним смазки.

Размеры зазоров в разъемных подшипниках контролируют, измеряя люфт с помощью свинцовой, проволоки, расплющиваемой между валом и подшипником. Для этого снимают верхнюю крышку подшипника, кладут на подшипник вала свинцовую проволоку, крышку ставят на место и затягивают болтами до отказа. Величину зазора определяют по толщине сплющенной проволоки в различных точках подшипника.

Величину зазора и размеры деталей неразъемных подшипников определяют щупом, индикатором, штангенциркулем или микрометром (рис. 260).

Для замера изношенных внутренних поверхностей деталей обычно пользуются индикаторным нутромером с точностью измерения от 0,01 до 0,005 мм. Существуют и другие измерительные инструменты, например микрометрический и телескопический штихмасы, точность отсчета которых не превышает 0,01 мм.

Подшипники качения. В подшипниках качения контролируют качество посадки, величину радиального или осевого люфта, состояние рабочих поверхностей тел качения и беговых дорожек. Величину радиального зазора определяют с помощью специальных приборов (рис. 261, а). Подшипник устанавливают на плиту и, поднимая наружное кольцо, определяют индикатором величину зазора.

Величину осевого зазора также определяют индикатором. Подшипник устанавливают на оправке, зажимают внутреннее кольцо (рис. 261, б) и, поднимая и опуская наружное кольцо, определяют величину зазора. Без прибора величину зазора определяют перемещением одного кольца относительно другого вручную (рис. 261, в).

Зубчатые передачи. Размер зуба (рис. 262) определяют зубомером. Для этого по чертежу определяют необходимую глубину замера (размер Б), устанавливают этот размер на зубомере и затем определяют размер А зуба на этой глубине. Сравнивая полученный результат с номинальным размеров — размером А по чертежу, определяют степень износа.

Цепные передачи. Шаг цепи можно определить следующим образом: между двумя смежными звеньями забивают клинья и измеряют расстояние между центрами пальцев. Величину износа зубьев звездочек проверяют шаблонами (рис. 263).

Шпоночные и шлицев ые соединения. В шпоночных и шлицевых соединениях износу подвергаются торцовые поверхности шпоночных канавок, шпонок и шлицев. Наличие износа определяют по качанию детали, установленной на вал.

Рис. 260. Замеры втулок и цапф неразъемных подшипников скольжения: а — штангенциркулем, б — микрометром

Рис. 261. Проверка подшипников качения:

Рис. 262. Проверка износа зубчатых передач:

Рис. 263. Проверка износа звездочек шаблоном

Рис. 264. Проверка износа шпоночных и шлицевых соединений:

Во время ремонта проверяют размеры шпоночных канавок по шаблону (рис. 264), а также проверяют параллельность установленных шпонок с помощью индикатора на раздвижных ножках. При смене шлицевых валов и втулок следует проверять размеры шлицев с помощью штангенциркуля.

Пальцы и шпильки. Эти детали проверяют на перпендикулярность установки с помощью угольников. Шпильки, кроме того, проверяют на плотность установки. Ослабление устанавливают, слегка покачивая шпильку, ввернутую в корпус. Качания шпилек не допускается.

Пружины. На экскаваторах применяют в основном цилиндрические пружины. Величину деформации винтовой цилиндрической пружины определяют по ее геометрическим размерам. Эта величина прямо пропорциональна числу витков и квадрату диаметра пружины.

Сила сжатия или растяжения пружины создается за счет ее деформации, причем величина этой силы прямо пропорциональна величине деформации.

Работоспособность пружин и их упругость проверяют специальными приборами и приспособлениями (рис. 265).

После проверки состояния детали и ее замеров полученные результаты сравнивают с данными технических условий и устанавливают пригодность детали.

Детали могут быть годными, требующими ремонта, и негодными.

К первой группе относятся такие детали, износ которых не превышает допустимого и которые могут быть снова применены на экскаваторе.

Ко второй группе относятся детали, которые могут быть восстановлены до первоначального или ремонтного размера. Эти детали поступают в соответствующие цехи для восстановления или на склад деталей, ожидающих ремонта.

К третьей группе относятся изношенные детали, восстановление которых нецелесообразно из-за большой стоимости ремонта. Взамен этих деталей со склада выписывают новые.

Детали после контроля маркируют условной краской: годные — белой, требующие ремонта — зеленой или желтой, негодные — красной.

Результаты контроля заносят в ведомость дефектов, которая позволяет:
1) определять общий объем работ по машине;
2) определять вид ремонта детали;
3) планировать производство;
4) вычислять стоимость ремонта;
5) производить расчеты с заказчиком;
6) выписывать необходимые для ремонта детали со склада.

Опыт работы некоторых ремонтных заводов показывает, что применение при контроле состояния деталей специально разработанных ведомостей дефектов по отдельным моделям экскаваторов значительно’ упрощает определение пригодности деталей.

В качестве примера показаны фактические замеры трех деталей экскаватора. В связи с тем, что износ поверхности зубчатого венда превышает допустимый, но характер состояния поверхностей разрешает проведение ремонта, эту деталь направляют в ремонт. Ввиду того, что кулачковая муфта имеет серьезный дефект — трещины по ступице, эту деталь нецелесообразно ремонтировать и ее заменяют новой. 

 

Начало ремонта

 

Технологические процессы восстановления деталей, придания им первоначальных форм и размеров схематически можно свести к трем группам:

1) подготовительные операции, включающие подготовку к процессу восстановления (наплавка, электролитическое наращивание, металлизация и др.), подготовка деталей к устранению повреждений;

2) восстановительные операции, заключающиеся в наплавке, металлизации, хромировании, пластических деформациях и других способах восстановления размеров изношенных поверхностей, заварке трещин;

3) окончательные операции, к которым относятся механическая и термическая обработка деталей после восстановления.

Ремонт деталей можно ограничивать лишь третьей стадией — механической и термической обработкой.

Технологические процессы восстановления деталей обычно разрабатывают на каждом предприятии, поэтому применяемые методы ремонта одноименных деталей зависят во многом от оснащенности мастерских, от количества ремонтируемых деталей и т. д.


Оснастка для разборки экскаваторов

Многие узлы экскаватора имеют большие габариты и вес, поэтому разбирать их целесообразно на стендах и приспособлениях. Некоторые детали (например, подшипники качения, детали с прессовой посадкой) необходимо снимать только с помощью приспособлений. На рис. 255 показаны некоторые стенды, облегчающие разборку узлов.

Для снятия подшипников качения с вала или демонтажа тех подшипников, которые находятся в корпусе, для выпрессовки втулок или снятия со шпонок или шлицев шестерен применяют специальные приспособления — съемники. На рис. 256 показаны универсальные съемники, отличающиеся размером и тяговым усилием. С помощью таких съемников можно снимать большинство деталей с валов трансмиссий экскаватора.

Характерные конструкции специальных съемников для подшипников качения и скольжения показаны на рис. 257.


Наряду с универсальными, применяют и съемники, предназначенные для разборки какого-либо определенного узла или даже снятия одной какой-либо детали. На рис. 258, а показано приспособление для выпрессовки вала редуктора экскаватора Э-1252А. Это приспособление устанавливают (после снятия крышек подшипников) на отверстия и закрепляют болтами. Затем, ввинчивая винт с воротком поочередно в кронштейны, выпрессовывают валы. К этому приспособлению крепят два дополнительных кронштейна (рис. 258, б) и в той же последовательности запрессовывают отремонтированные или новые валы. Вал, предварительно установленный через прорезь в кронштейне приспособления, поджимают винтом и запрессовывают на место.

Рис. 256. Универсальные съемники: а — на 5 т, б — на 3 т

Рис. 257. Специальные съемники для выпрессовки:
а — подшипников качения, б — подшипников скольжения

Рис. 259. Специальные съемники:
а — для снятия подшипника промежуточного вала экскаватора Э-652А, б — для выпрес-совки вала напорного механизма экскаватора Э-1252А

На рис. 259 показаны съемники специального назначения: первый предназначен для снятия с посадочного места опорного подшипника промежуточного вала экскаватора Э-652А, второй — для выпрессовки вала напорного механизма экскаватора Э-1252А. 
 

Ремонт деталей может быть осуществлен несколькими способами.

Ремонт деталей под ремонтный размер заключается в том, что в сопряжении одну деталь, обычно сложную и дорогостоящую, подвергают механической обработке до заданного ремонтного размера, а другую заменяют новой или отремонтированной старой деталью с таким же ремонтным размером. При этом полностью восстанавливают работоспособность сопряжения, так как его детали обрабатывают под ремонтный размер с теми же допусками, что и новые детали.

Ремонт деталей экскаватора сваркой и наплавкой применяют для устранения износа поверхности, при поломке деталей и устранении трещин.

Широкое применение электросварки при ремонте машин объясняется существенными преимуществами этого способа: высокой эксплуатационной надежностью восстановленных деталей, простотой процесса, несложностью оборудования, возможностью наплавки износостойких материалов, невысокой стоимостью ремонта. Сварку можно производить как постоянным, так и переменным током.

Разделку трещин и заварку отверстий выполняют так. Перед заваркой трещин металлоконструкций и корпусов следует произвести разделку трещин. Для этого по концам трещин сверлят отверстия, которые позволяют проверять границы трещины, облегчают разделку ее и препятствуют распространению трещины. Диаметр отверстия должен быть несколько больше ширины трещины.

Трещину можно разделать вырубкой или механической обработкой наждачным кругом. Образующаяся при этом канавка по размерам и формам должна создавать возможность заваривать трещину электродом.

На рис. 1 показаны примеры разделки трещины. Отверстия диаметром до 50 мм заваривают без предварительной подготовки. Их заполняют металлом путем кругового перемещения наклонного расплавленного электрода.

При заварке отверстий больших диаметров рекомендуется вставлять пробки из того же материала, что и ремонтируемая деталь. Пробку предварительно прихватывают электросваркой, а затем приваривают.

Отверстия глубиной более двух диаметров перед заваркой следует раззенковывать.

Наплавка изношенных поверхностей рекомендуется в тех случаях, когда детали не может быть возвращена работоспособность методом ремонтных размеров. Наплавку применяют также для защиты деталей от повышенного изнашивания (наплавка износостойкими сплавами). В настоящее время, кроме ручной наплавки, распространенной наиболее широко в ремонтной практике, все больше применяют методы автоматической наплавки под флюсом и автоматической виброконтактной наплавки.

Для наплавки ручным способом применяют сварочные аппараты. При выборе электродов для наплавки следует обращать внимание на то, какому виду термической обработки была подвергнута деталь во время ее изготовления.

Рис. 1. Разделка под сварку:
а — несквозной трещины, б — сквозной трещины, в — сквозной. трещины газовым пламенем, г — сквозной трещины под Х-образный шов

При восстановлении поверхности наплавкой твердость наплавленного слоя должна соответствовать твердости поверхностного слоя детали, указанной на чертеже.

Ремонт деталей металлизацией применяют для восстановления валов и осей и особенно изношенных мест под неподвижные посадки подшипников качения, зубчатых колес, шкивов и т. п.

Сущность метода металлизации распылением заключается в том, что на заранее подготовленную поверхность наносят слой мельчайших частиц (диаметром 0,01—0,015 мм) расплавленного металла. Эти частицы распыливают потоком сжатого воздуха под давлением 5—6 ат со скоростью 150—200 м/сек. Ударяясь о поверхность металлизируемой детали, они попадают в подготовленные неровности и впадины и закрепляются в них.

Основными преимуществами металлизации являются относительная простота процесса и применяемого оборудования, возможность наращивания слоя любой толщины (от 0,01 до 10 мм и выше), что позволяет ремонтировать детали с любой величиной износа.

Структура основного металла ремонтируемых деталей после металлизации не изменяется. Металлизации можно подвергать детали из любого материала (сталь, чугун, бронза, дерево, стекло, пластмассы и др.), любых размеров и конфигураций. Нанесенный слой металла обладает также способностью поглощать и удерживать смазку.

Основной недостаток металлизации — сравнительно низкая прочность сцепления с основным металлом, что может привести к отслаиванию нанесенного слоя, особенно при динамических нагрузках. При металлизации распылением происходит чисто механическое сцепление нанесенного слоя с основным металлом. Поэтому созданию прочности этого сцепления должно быть уделено особое внимание.

На прочность сцепления нанесенного слоя с основным металлом решающее влияние оказывает способ подготовки металлизируемой поверхности. Например, при нанесении стали на сталь пескоструйная подготовка обеспечивает прочность сцепления в 39,3 кг/см2, тогда как шлифование лишь в 8,7 кг/см2.

Ремонт деталей электролитическим наращиванием заключается в том, что изнеженную поверхность детали покрывают одним из следующих металлов: хромом (хромирование), железом (железнение, осталивание), медью (меднение), никелем (никелирование) и т. д.

Сущность метода электролиза сводится к следующему. Деталь, подлежащую электролитическому наращиванию, погружают в ванну, наполненную электролитом (раствор, проводящий электрический ток). Через электролит с помощью двух электродов, присоединенных к источнику тока (рис. 2), пропускают постоянный ток.

При этом молекулы электролита расщепляются на ионы. Ионы, несущие положительный заряд электричества — катионы,— направляются к катод^’, а ионы, несущие отрицательный заряд — анионы, — к аноду (электроду, присоединенному к положительному полюсу источника тока). В качестве анода в большинстве случаев служит пластинка из металла, которым необходимо покрывать детали, катодом является наращиваемая деталь, электролитом — раствор соли осаждаемого металла.

Наиболее распространенный вид покрытия при восстановлении деталей экскаваторов — хромирование. Основные свойства хромового покрытия — высокая твердость, износостойкость, способность сопротивляться коррозии и воздействию высоких температур, а также декоративный внешний вид. Твердость хромового покрытия достигает НВ 950; по износостойкости оно в несколько раз превосходит закаленную сталь; в обычных атмосферных и температурных условиях покрытие не окисляется.

К преимуществам хромового покрытия следует отнести также:
а) возможность нанесения его на стальные, чугунные, медные, латунные и алюминиевые поверхности (толщина покрытия обычно не превышает 0,5 мм);
б) возможность достаточно точного регулирования толщины наносимого слоя;
в) сохранение структуры и механических свойств основного металла.

Недостатки хромового покрытия — невозможность восстанавливать детали со значительным износом вследствие хрупкости толстых осадков, относительная длительность и сложность процесса.

Ремонт деталей электроискровым способом используют в практике ремонта экскаваторов для:
1) восстановления размеров поверхностей деталей, износ которых не превышает 0,05—0,06 мм (при тугих и напряженных посадках) ;
2) повышения износостойкости рабочих поверхностей детали;
3) извлечения поломанных шпилек, шпонок и т. д.;
4) выполнения в деталях большой твердости отверстий под стопоры и отверстий, ограничивающих распространение трещин перед заваркой;
5) подготовки к металлизации деталей с большой твердостью;
6) заточки и упрочнения режущего инструмента.

Рис. 2. Схема включения ванны для осаждения металла электролитическим путем

Все эти операции можно свести к наращиванию металла и снятию его.

К числу деталей экскаваторов, которые можно упрочнять, относятся: шлицевые валы (по боковым поверхностям шлицев), подвижные шестерни и кулачковые муфты (по боковым поверхностям шлицев и ио пазам под вилки управления), рычаги фрикционов, вилки управления муфтами (в местах, входящих в пазы муфт).

Изношенные поверхности наращивают в местах неподвижных посадок на шейках валов и в гнездах корпусных деталей, главным образом под посадку подшипников качения.

Ремонт с помощью токов высокой частоты (т. в. ч.) применяют при поверхностной закалке деталей различных размеров, скоростной пайке инструментов, наплавке износостойких покрытий, изготовлении биметаллических втулок, восстановлении деталей металлизацией и др.

Сущность высокочастотного нагрева заключается в том, что деталь, подлежащая нагреву, перемещается в переменном магнитном поле, создаваемом индуктором (катушкой) при пропускании через него переменного тока высокой частоты. По закону электромагнитной индукции в части детали, находящейся в магнитном поле, индуцируется ток, который имеет такую же частоту, как и ток, пропускаемый через индуктор.

Глубина проникновения индуцированного тока зависит от его частоты: чем больше частота, тем меньше глубина проникновения тока. Благодаря тепловому действию тока в течение 2—5 сек нагревается поверхностный слой детали и в нем возбуждаются токи. Эти особенности индукционного нагрева используют для различных приемов восстановления и упрочнения деталей.машин.

Основные преимущества высокочастотного нагрева заключаются в:
1) ускорении процесса нагрева, что резко повышает производительность труда и снижает себестоимость ремонтируемой или изготовляемой детали;
2) широком регулировании глубины нагрева, что дает возможность нагревать только рабочие поверхности детали;
3) отсутствии расхода энергии на предварительный нагрев обычных печей;
4) более высокой культуре производства.

 

Комплектование и сборка деталей экскаваторов

Все годные, изготовленные и отремонтированные детали в соответствии со схемой технологического процесса поступают для комплектования и сборки. Непосредственно на сборку направляют базисные и корпусные детали; все другие детали перед сборкой комплектуют.

Комплектование деталей заключается в подборе и пригонке полного комплекта деталей, входящих в состав узла или агрегата.

В комплект отбирают детали, соответствующие техническим уело виям, сгруппированные по весу, размерам и другим показателям. Например, такие детали, как поршни и шатуны двигателей внутреннего сгорания, предназначенные для установки в один двигатель, не должны значительно различаться по весу во избежание возникновения вибрации в процессе работы.

 

 

Так как у одноименных деталей нельзя получить абсолютно одинаковые размеры, то подбирают детали по размерам. Для этого охватываемые и охватывающие детали, изготовленные с заданными допусками, сортируют по нескольким группам; детали с максимально допустимыми диаметрами отверстий собирают с группой валов, диаметры которых выполнены с наибольшими размерами. Аналогично —детали с диаметрами отверстий, близкими к нижнему пределу, собирают с валами минимальных размеров.

Такой подбор деталей позволяет соблюдать требуемые посадки при относительно невысоких требованиях к точности изготовления деталей.

Комплектование деталей значительно ускоряет и упрощает сборочные работы. Однако на ремонтных предприятиях строительных организаций не всегда прибегают к комплектовочным работам, предшествующим сборке. Детали изготовляют по разметке и измеряют универсальными измерительными инструментами, что не дает возможности получить точные размеры. Поэтому, кроме предварительной сортировки и подбора деталей, при индивидуальной сборке по принципу частичной взаимозаменяемости необходимая точность сопряжений достигается применением компенсаторов или подгонкой деталей по месту. При сборке с применением компенсаторов необходимую точность соединения получают путем изменения размера одного из элементов, входящих в узел в процессе сборки.

Компенсаторы изготовляют в виде прокладок, шайб, промежуточных колец, стяжных гаек, подвижных шлицевых соединений, различных муфт и т. д. Их установку предусматривают при конструировании узла или машины. В современных машинах компенсаторы широко распространены, так как они снижают стоимость и повышают срок службы машин.

При сборке с подгонкой деталей по месту требуемый характер сопряжения достигается снятием с поверхности одной из деталей лишнего слоя металла. Наиболее часто применяют следующие виды пригоночных работ: опиловку и зачистку, пришабривание, притирку, полирование, развертывание отверстий по месту.

Опиловку применяют для снятия с поверхностей шероховатостей и заусенцев с целью подгонки сопрягаемых поверхностей. Опиловкой исправляют неточности формы, размеров и относительного расположения поверхностей деталей. Для придания опиленным поверхностям большей чистоты отделки их зачищают напильниками с мелом, шкуркой и шлифовальными кругами различных марок.

Опиловку и зачистку деталей механизируют, используя передвижные электрические и пневматические установки с гибким валом, в патроне которого укрепляют специальные круглые напильники или абразивные круги различных форм и размеров.

Пришабриванием получают точную и чистую поверхность после предварительной обработки ее напильником, резцом или другим режущим инструментом. Шабрение широко применяют при подгонке плоскостей разъема деталей, направляющих станков, вкладышей подшипников, втулок и т. д.

Притирка эффективна в тех случаях, когда необходимо получить весьма плотное прилегание поверхностей. При этом одну деталь притирают к другой (например, клапаны двигателей) или каждую из деталей — к третьей, заранее проверенной (притирка на плите). В качестве притирочных материалов применяют твердые абразивные порошки (пасты ГОИ, наждак, толченое стекло, окиси алюминия, хрома или железа), смешанные с минеральным маслом, керосином или скипидаром. Механизированным путем детали притирают на специальных станках и приспособлениях.

Полированием добиваются высокой степени чистоты поверхностей деталей, благодаря чему повышается стойкость поверхностей против коррозии и возрастает усталостная прочность деталей.

Детали полируют вращающимися кругами, рабочая поверхность которых выполнена из фетра, войлока или сукна. Эти материалы покрывают мастикой, состоящей из вяжущего вещества (парафина, вазелина, керосина) и полировального порошка (венской извести, окиси хрома, железа или алюминия).

Развертывание отверстий производят в тех случаях, когда требуется соединить две детали или больше после окончательной их сборки с помощью штифтов, шплинтов или шпилек. Эту операцию при сборке выполняют для получения требуемой посадки в сочленении либо для точного совпадения соединяемых деталей. Обычно операцию производят вручную, реже — механически.

Процесс сборки заключается в том, что отремонтированные узлы и детали соединяют в определенной последовательности. Значительно упрощают и облегчают этот процесс технологические карты по сборке.

Ниже приведены указания по сборке различных типовых деталей.

Сборкой резьбовых соединений достигается неподвижность соединяемых деталей и правильная их установка, а также прочность и герметичность. Благодаря этим соединениям можно регулировать взаимное положение деталей.

Установку шпилек выполняют при помощи двух гаек, навернутых на шпильку одна за другой или с помощью специальных инструментов «солдатиков» (рис. 3, а), или эксцентрикового ключа (рис. 3, б). В первом случае гайку 1, навернутую на шпильку, стопорят винтом 2. Эксцентриковый ключ состоит из корпуса 4 с отверстием для прохода шпильки, ролика 3, эксцентрично закрепленного на оси 5, и воротка 6. При вращении корпуса ролик зажимает шпильку и она вращается вместе с корпусом ключа.

Шпильку устанавливают в теле детали с некоторым натягом, чтобы при свинчивании даже туго посаженной гайки шпилька не вывертывалась из тела детали.

При навинчивании гаек на болты необходимо применять ключи соответствующего размера. Если гаек несколько, то рекомендуется затягивать их в определенном порядке, что исключает пропуск какой-либэ гайки и предупреждает деформацию соединяемых деталей.

Необходимо внимательно следить за тем, чтобы не перетянуть гайку, так как это может привести к срыву резьбы или к разрыву болта.

Сборка шпоночных и ш лицевых соединений в конструкциях машин и механизмов распространена наиболее часто. В основном применяют призматические и сегментные шпонки, устанавливаемые,, как правило, с пригонкой. В неподвижных соединениях шпонки устанавливают в паз вала плотно, иногда даже с натягом; в паз ступицы — с некоторым зазором между верхней плоскостью шпонки и впадиной паза ступицы. Это сохраняет центрирование деталей на валу. Подвижную посадку шпонки в пазу ступицы применяют в том случае, когда последняя, передавая крутящий момент, должна свободно перемещаться вдоль оси вала. Для хорошего соединения клиновыми шпонками их тщательно подгоняют так, чтобы уклоны дна паза детали и шпонки были одинаковыми. Несоблюдение этого условия неизбежно приводит к перекосу детали, устанавливаемой на валу.

Сборку подшипников качения и скольжения, то есть запрессовку подшипников качения и скольжения в отверстия деталей или установку их на валах, осуществляют на прессах различной конструкции. Так, например, запрессовку мелких деталей удобно производить на трехтонном реечном прессе (рис. 269).

Рис. 3. Ключи для вывертывания шпилек:
а — «солдатик», б — эксцентриковый; 1 — гайка, 2 — винт. 3 — ролик, 4 — корпус, 5 — ось, 6 — вороток

При сборке и ремонте узлов в ремонтных мастерских и на заводах применяют двадцатитонный пресс.

В некоторых случаях, когда детали необходимо запрессовывать в большие и тяжелые корпусы, например в нижнюю раму или в поворотную платформу, и пользоваться прессами нельзя, применяют специальные приспособления.

На рис. 4 показаны приспособления для запрессовки втулок, а на рис. 5 —для запрессовки подшипников качения. Такие приспособления просты и могут быть изготовлены в любой ремонтной мастерской.

Если нет специальных приспособлений для запрессовки подшипников качения, то можно использовать выколотки, изготовляемые из меди или другого мягкого металла. Подшипник сажают на вал, равномерно ударяя молотком по выколотке, прижатой к внутреннему кольцу (рис. 6). Удары, передаваемые через выколотку, наносят поочередно по всему торцу кольца. Во избежание перекосов каждый последующий удар наносят в диаметрально противоположной части торца внутреннего кольца. Этот способ можно применять при монтаже подшипников малых и средних размеров и посадках с небольшими натягами (не выше плотной).

Выколотка может быть заменена отрезком трубы. При необходимости запрессовки подшипника одновременно в корпус и на вал между подшипником и трубой следует устанавливать подкладку, опирающуюся одновременно на оба кольца подшипника.

Сборку узлов подшипников облегчают, предварительно подогревая подшипники.

Когда подшипники устанавливают в корпус, его нагревают.

При установке уплотнений на валы (рис. 7), чтобы не смять рабочие поверхности (а для севанитовых уплотнений также и для того, чтобы не порвать или не порезать их), следует применять специальные направляющие — оправки конической формы.

Установка валов — очень важная технологическая операция, от которой во многом зависит надежная работа машины. Перед установкой вала подгоняют подшипники.

Рис. 4. Приспособления для запрессовки:
а — втулок горизонтального вала ходового механизма, б — втулок напорного механизма

Оси валов должны лежать в одной плоскости, быть параллельными между собой. Между валами, несущими зубчатые колеса, нужно строго выдерживать межосевое расстояние. Параллельность валов можно проверять с помощью нити и двух хомутов со стрелками, закрепленных на валах (рис. 8).

Нить натягивают таким образом, чтобы одна из стрелок коснулась ее в положении, а затем после поворота вала на 180° — в положении. Затем стрелку второго вала передвижением хомута подводят к нити до соприкосновения в точке. Если при повороте второго вала на 180° стрелка коснется нити в точке, то это укажет на параллельность валов. Допустимые отклонения от параллельности валов устанавливают техническими условиями на ремонт машин.

Рис. 5. Приспособления ДЛЯ запрессовки подшипников качения:
а — винтовое приспособление, б — оправка

Рис. 6. Простейшие способы запрессовки подшипников качения: 
а — выколоткой, б — трубой, в — трубой с подкладкой

Рис. 7. Приспособление для установки уплотнений

Рис. 8. Проверка параллельности валов с помощью хомутов и нити

Сборка зубчатых передач требует выполнения следующих правил. Зубчатые колеса сажают на вал с некоторым натягом, благодаря которому колеса правильно центрируют на валу. Излишние натяги или зазоры при установке зубчатых колес нарушают зубчатое зацепление или вызывают качание колес на шейке вала.

Зубчатые колеса небольшого диаметра напрессовывают вручную с помощью оправки и молотка, зубчатые колеса большого размера напрессовывают только под прессом с применением направляющих втулок.

Шпонки, соединяющие шестерни с валом, следует тщательно подгонять к пазам, так как от этого зависит точность взаимного положения соединяемых деталей. Величину бокового зазора в зацеплении определяют непосредственным замером с помощью щупа.

Рис. 9. Проверка зацепления цилиндрических зубчатых передач: 
а — нормальное зацепление, б — расстояние между осями колес больше нормального, в — расстояние между осями меньше нормального, г — колеса перекошены

В зубчатых передачах необходимо контролировать также касание зубьев по длине. Оно может быть проверено у новых деталей пробой при помощи краски. На несколько зубьев, расположенных на одинаковом расстоянии один от другого, наносят тонким слоем краску, а затем зубчатые колеса прокручивают несколько раз. По отпечатку на зубьях судят о характере и величине площади зацепления.

В зависимости от положения валов, на которых закреплены зубчатые колеса, наблюдаются различные погрешности в касании зубьев. На рис. 9, а показано нормальное зацепление.

Если зазор по всему венцу велик, то это означает, что зубья выполнены тоньше на одном или обоих зубчатых колесах или расстояние между осями больше нормального (рис. 9, б).

Недостаточный зазор в зубьях по всему венцу вызывается тем, что все зубья выполнены полнее на одном или обоих^убчатых колесах или расстояние между осями зубчатых колес уменьшено против нормального (рис. 9, в).

Неравномерный зазор в зубьях наблюдается в том случае, если рабочие поверхности зубьев касаются только на небольшом участке длины зуба независимо от того, в какую сторону они вращаются. Причину этого следует искать либо в перекосе зубчатого колеса, либо в перекосах валов (рис. 9, г).

Зацепление конических шестерен проверяют аналогичным образом. Правильное зацепление конических зубчатых колес показано на рис. 10, а. На рис. 10, б изображен отпечаток на конических зубчатых колесах при чрезмерном их сближении, на рис. 10, в — при межосевом угле больше расчетного.

Рис. 10. Проверка зацепления конических зубчатых передач:
а — нормальное зацепление, б— расстояние между осями колес меньше нормального, в — межосевой угол больше расчетного, г — колеса перекошены

Если на зубьях одного из зубчатых колес (например, ведущего) следы краски видны только на одной стороне зуба, — на узком конце, а на другом колесе (например, ведомом) — на широком, то это свидетельствует о перекосе осей зубчатых колес (рис. 10, г).

Лучшим считается отпечаток, когда зубчатые колеса без нагрузки передают усилия тонкой частью зуба. В этом случае при полной нагрузке вследствие деформации зуба усилие будет передаваться большей частью его боковой поверхности.

Сборку и работу червячной передачи также можно проверять методом отпечатков. Краску нужно наносить на винтовую поверхность червяка. При правильном зацеплении (рис. 11) краска должна покрывать поверхность зуба червячного колеса не менее чем на 50—60% по длине и высоте.

Рис. 11. Проверка зацепления червячных передач: а — червяк сдвинут вправо, 6 — правильно, в — червяк сдвинут влево

Сборка цепных передач включает установку и закрепление звездочек на валах, а также монтаж и регулирование натяжения цепи.

Для нормальной работы цепной передачи необходимо, чтобы оси звездочек были параллельны одна другой, а сами звездочки располагались в одной плоскости. Несоблюдение этих условий приводит к преждевременному износу цепей и их соскакиванию в процессе работы.

Правильность установки звездочек на валу, величины их торцового и радиального биения проверяют с соблюдением тех же правил и приемов, которые применяют при монтаже зубчатых передач, Радиальное и торцовое биение звездочек не должно превышать 0,05 мм на 100 мм диаметра звездочек. Установку звездочек в одной плоскости проверяют с помошью шнура, а при небольших расстояниях между их центрами — линейкой.

Для нормальной работы цепи большое значение имеет правильное ее натяжение, так как провисание цепи смягчает удар между элементами передачи в процессе работы. Ориентировочно можно считать, что при нормальном провисании цепей стрела провисания не должна быть больше 2% величины межцентрового расстояния. Необходимое натяжение цепи достигается регулированием межцентрового расстояния, установкой специальных натяжных звездочек или изменением количества звеньев, составляющих цепь.

Натягивать цепи при сборке следует с помощью простого приспособления (рис. 12), состоящего из неподвижного и подвижного захватов, соединенных винтом. Подтягивая с помощью барашка винт, сводят концы соединительного звена цепи и собирают его.

Рис. 12. Приспособление для натяжения цепей при сборке: 
1 — неподвижный захват, 2— винт, 3 — барашек, 4 — подвижный 

 

Приемка экскаваторов из ремонта

Во время приемки экскаватора из ремонта устанавливают, как отремонтированы отдельные узлы и детали, правильно ли собраны они и весь экскаватор в целой, нет ли дефектов в их работе.

Приемщик, представитель заказчика, до приемки экскаватора из ремонта должен ознакомиться с документацией машины: паспортом, исполнительной ведомостью дефектов, актами на обкатку и испытание на стенде двигателя, паспортами на вновь поставленные цепи и канаты. При приемке экскаватора от ремонтного предприятия, которую выполняют в соответствии с ТУ, приемщик тщательно контролирует выполнение ремонтных работ и проводит заключительные испытания экскаватора под нагрузкой.

На время приемки администрация ремонтного предприятия выдает приемщику необходимые инструменты, приборы и инвентарь. Приемщик в случае необходимости имеет право потребовать от администрации ремонтного предприятия разборки любого узла и агрегата для детального осмотра и проверки качества выполненного ремонта.

 

Приемку экскаватора из ремонта производят в такой последовательности: внешний осмотр экскаватора; испытание без нагрузки; испытание под нагрузкой; осмотр после испытания; оформление приемки экскаватора после ремонта.

Внешний осмотр экскаватора. Внешний осмотр отремонтированного экскаватора выполняют по отдельным узлам и агрегатам. При этом проверяют комплектность узлов и агрегатов, действие смазочных приборов, правильность сборки и надежность крепления всех узлов и отдельных деталей, плотность крепления крышек редуктора и других его частей, состояние и натяжение втулочно-роли-ховых цепей в ходовом и напорном механизмах, надежность стальных канатов и цепей, правильность постановки поворотной платформы на опорно-поворотном венце, регулирование опорных роликов поворотной платформы, правильность сборки ходовой части и т. д.

При осмотре экскаватора проверяют состояние ограждений и их соответствие правилам техники безопасности, а также наличие инструментов и инвентаря.

Испытание экскаватора без нагрузки. Экскаватор испытывают без нагрузки после устранения всех неисправностей, отмеченных при его внешнем осмотре. При этом испытании последовательно принимают все агрегаты и механизмы во время работы на холостом ходу.

После проверки прочности крепления узлов и деталей, отсутствия течи воды, масла и топлива через соединения, отсутствия в топливо- и маслопроводах изгибов и вмятин проверяют равномерность подачи топлива в цилиндры двигателя, исправность проводов зажигания, величину зазоров клапанов, отсутствие подсасывания воздуха в местах крепления всасывающих труб и др. Затем проверяют пуск как пускового двигателя, так и дизеля.

Проверив работу двигателя на холостом ходу, включают главную муфту и контролируют работу редукторов и реверсивного механизма. Редуктор должен работать без стуков, допускается небольшой шум.

Попеременно несколько раз включают правую или левую фрикционные муфты реверсивного механизма. Затем испытывают поворотный механизм, верхний ходовой механизм и фрикционы. После этого определяют плотность прилегания лент и колодок фрикционов к ведущим шкивам при включении и отход по всей окружности при выключении. Перекос лент по отношению к шкивам фрикционных муфт допускается не более 3 мм. Далее проверяют работу лебедки стрелы опусканием ее (до угла наклона 15°) и подъемом в рабочее положение (не менее трех раз). Особое внимание следует обращать на регулирование и работу тормоза.

Затем испытывают подъемную и тяговую лебедки. При этом проверяют работу фрикционов и тормозов, а также плотность при: легания лент к тормозным поверхностям дисков шкивов и равномерный отход их при включенном положении. Проверяют работу механизма открывания днища ковша.

Поворотный механизм испытывают при поднятом ковше поочередным включением правого и левого фрикционов реверсивного механизма, добиваясь плавности включения поворота в обе стороны и надежности действия тормоза. Каждый фрикцион реверса необходимо включать 8—10 раз с последующим торможением платформы. Опорные ролики поворотной платформы должны вращаться свободно на своих осях, без заедания и пробуксовывания; смазка должна нормально поступать ко всем трущимся частям экскаватора.

После устранения замеченных недостатков повторно испытывают экскаватор без нагрузки и проверяют работу всех механизмов, в которых были обнаружены и устранены неисправности.

Испытание экскаватора под нагрузкой. Экскаватор испытывают под нагрузкой в специальном забое или на площадке ремонтного предприятия. В последнем случае ковш загружают балластом к экскаватор выполняет основные рабочие движения; подъем и опускание ковша, выдвижение и возврат рукояти, поворот платформы и перемещение. Тщательно проверяют безотказность, правильность и надежность работы всех механизмов и легкость управления.

Двигатель на экскаваторе проверяют при черпании грунта (если испытания проводят в забое), при поворотах и передвижении как по горизонтальной площадке, так и на подъемах. Проверяют его мощность, устойчивость оборотов (работу регулятора), работу топливного насоса, температуру выходящей воды (должна быть не выше 95°), температуру масла (не выше 85°) и давление в масляной магистрали по показаниям манометра. Двигатель прослушивают для выявления стука подшипников, маховика и поршневых пальцев.

Муфта сцепления должна обеспечивать во включенном состоянии передачу полного крутящего момента, а в выключенном — полное отключение двигателя от трансмиссии экскаватора.

Механизм хода и гусеничный ход испытывают при передвижении экскаватора со скоростью, указанной в паспорте. Длина пробега экскаватора во время испытания должна быть не менее 500 м.

В процессе ходовых испытаний проверяют:
 

а) прямолинейность хода, причем на длине 100 м допускается отклонение на 3—5 м от заданного направления;
 

б) легкость разворота с одновременным наблюдением за работой механизма включения и выключения гусениц. Эти испытания должны быть произведены на горизонтальном участке поочередно для обеих гусениц. Общее число разворотов должно быть не менее четырех;
 

в) правильность укладки гусеничных лент на ведущие колеса (набегания лент не допускается);
 

г) способность экскаватора преодолевать подъем, указанный в паспорте;
 

д) отсутствие нагрева подшипников;
 

е) исправность работы всех включаемых передач и механизмов.

Механизм поворота испытывают после того, как экскаватор установлен на горизонтальной площадке с ковшом, заполненным грузом. Рукоять выдвигается в среднее положение при наклоне 45°. В этом положении платформу несколько раз поворачивают вправо и влево на 250—300°. Платформа должна поворачиваться легко, опорно-поворотные катки не должны пробуксовывать и не должны иметь задиров с дорожкой катания зубчатого венца.

Действие напорного механизма проверяют выдвижением и втягиванием груженого ковша при горизонтальном положении рукояти. При испытании рукоять с грузом должна плавно втягиваться иод действием напорного механизма.

Для испытания тормозов и фрикционной подъемной лебедки груз поднимают на максимальную высоту, несколько задерживают там, а затем плавно опускают на землю. Груз поднимают в такой последовательности несколько раз, все время наблюдая за работой фрикциона и тормозов.

Для испытания экскаватора под нагрузкой проводят полный цикл экскавации непосредственно в забое или при искусственной загрузке ковша с поворотом платформы. Под нагрузкой экскаватор испытывают в течение 4 ч чистой работы.

Осмотр после испытания. После проведения испытаний под нагрузкой экскаватор отправляют в сборочный цех ремонтного предприятия. Там осматривают все его механизмы и агрегаты, устраняют выявленные неисправности и окрашивают машину.

Оформление приемки экскаватора после ремонта. После осмотра экскаватора и устранения всех неисправностей составляют приемо-сдаточный акт. Этот акт составляют в двух экземплярах. Его подписывают с одной стороны представитель ремонтного предприятия, с другой стороны — приемщик.

После окончания приемки администрация ремонтного предприятия передает приемщику следующую техническую документацию: паспорт экскаватора, ремонтный журнал, копии ведомостей дефектов, акт об испытании двигателя на стенде, паспорта на вновь поставленные канаты и цепи, приемо-сдаточный акт. В передаваемых документах должны быть сделаны записи о ремонте экскаватора.

Отремонтированный экскаватор отправляет заказчику ремонтное предприятие, которое несет ответственность за качество ремонта в течение шести месяцев со дня получения заказчиком машины из ремонта.

Обнаруженные в течение гарантийного срока дефекты, появившиеся по вине ремонтного предприятия, устраняются им бесплатно или ликвидируются заказчиком за счет ремонтного предприятия.

Ремонтное предприятие принимает рекламации на недоброкачественный ремонт в течение гарантийного срока только при правильной эксплуатации машины, а также своевременном и качественном проведении технического обслуживания и текущего ремонта.

Для установления причин выхода машин из строя во время гарантийного срока заказчик создает комиссию с участием представителя ремонтного предприятия, которая составляет акт. В случае неявки представителя ремонтного предприятия в течение 10 дней с момента письменного вызова акт составляют без него.

Комиссия определяет также, какой вид ремонта требуется и за чей счет он должен быть произведен. В случае отсутствия представителя ремонтного Предприятия вопрос об отнесении затрат решают без него.

 

Наша компания занимается ремонтом гидравлической части спецтехники и в том числе экскаваторов. Наша передвижная мобильная лаборатория для выездной диагностики и ремонта гидравлики работает по всей Украине. Вы можете оставить заявку у нас на сайте или связаться непосредственно с нашими инженерами по телефонам:

+38 067 571 00 37 
+38 050 371 37 00 
+38 067 552 28 77 
+38 050 344 99 77  

Предыдущие статьи
social-icon
Loading...